Guide symogramme

Ce laboratoire pratique présente l’utilisation de l’outil de calcul cadence MGIC, un fichier Excel destiné à estimer les cadences de fabrication dans les ateliers de la division alimentation carburant. Il permet de calculer les temps de cycle des opérations de formage et des autres opérations, d’organiser ces opérations dans un simogramme, et de vérifier l’équilibrage du processus de production. Pour réaliser ce TP, il est nécessaire de disposer du fichier Excel MGIC avec les macros activées, ainsi que des données techniques relatives aux pièces à fabriquer.

Objectifs

• Comprendre le fonctionnement de l’outil de calcul cadence MGIC.
• Créer les temps de base pour les opérations de formage et autres opérations.
• Organiser les opérations dans un simogramme pour simuler un processus de fabrication.
• Analyser et ajuster la cadence synthétique et les cadences par poste.
• Appliquer les règles de conception process pour équilibrer la production.

Prérequis et installation

• Connaissance de base des opérations de fabrication en atelier, notamment le formage.
• Maîtrise d’Excel avec activation des macros (niveau de sécurité bas ou moyen).
• Accès au fichier Excel de l’outil MGIC et aux données techniques des pièces à produire.
• Compréhension des notions de cadence, temps de cycle opérateur et machine, et organisation de production (1x8, 2x8, 3x8).

Présentation de l’outil de calcul cadence

À l’ouverture du fichier Excel, activez impérativement les macros. Le fichier est structuré en quatre onglets principaux :

• A.0 : Informations générales du projet (référence, désignation, volume à produire, traçabilité).
• A.1 : Calcul des temps de cycle pour les opérations de formage.
• A.2 : Calcul des temps de cycle pour les autres opérations (montage, contrôle, etc.).
• A.3 : Organisation des opérations dans le simogramme, calcul des cadences par poste et synthèse globale.

Il est conseillé de structurer la démarche en calculant d’abord les temps par opération, puis en organisant les opérations dans le simogramme.

Création des temps de base pour les opérations de formage

Dans l’onglet A.1 Formulaire de calcul formage, renseignez les paramètres suivants pour chaque opération de formage :

• Nom de l’opération (libre).
• Longueur totale de la pièce à former en mm (valeur numérique).
• Nombre d’angles inférieurs ou égaux à 135° (entier).
• Nombre de boucles (entier) : nombre de fois où l’opérateur doit lâcher puis reprendre le tube.
• Matière du tube (choix dans la liste).
• Dimension du tube (choix dans la liste).
• Nombre de moules sur la batterie ou ligne vapeur (entier) : nombre de moules jumelés formant la pièce.
• Nombre de brins par pièce (entier) : nombre de morceaux de tube nécessaires.
• Type de dérouleur utilisé (choix dans la liste).
• Coefficient de correction spécifique (valeur numérique ou choix dans la liste) pour ajuster le temps de cycle.

Le temps d’opération calculé intègre uniquement le temps opérateur nécessaire aux sous-opérations suivantes : approvisionnement du tube, préparation au moulage, moulage, lancement du cycle, extraction des carottes et surlongueur, démoulage.

Exemple : pour un tuyau avec 2 moules jumelés formant 2 brins chacun, 4 brins (2 pièces) sont formés par cycle.

Pour les opérations de formage au four, le temps opérateur est par défaut minoré de 15%. L’équilibrage entre temps opérateur, temps machine et nombre de moules est important. Par exemple, avec un cycle four de 45 minutes en organisation 2x8 :

N = Qté à livrer mensuelle / 235 x (60/45)
Nop = (Top x N) / 3600

où N est le nombre de moules, Top le temps opérateur en secondes, et Nop le nombre d’opérateurs. La cadence horaire effective au poste est :

Cadence horaire effective = N * 60 / 45

Création des temps de base pour les autres opérations

Dans l’onglet A.2 Formulaire autres opérations, créez toutes les autres opérations (montage, contrôle, etc.) en renseignant leurs paramètres spécifiques (de 1 à 4 selon l’opération) ainsi que deux paramètres communs :

• Longueur de la pièce (coefficient de majoration pour pièces > 750 mm).
• Paramètre de majoration spécifique (pour ajuster le temps global de l’opération, par défaut 0%).

Les valeurs doivent être choisies dans les listes proposées pour éviter les erreurs. Une fois les paramètres renseignés, le temps de cycle est calculé automatiquement et l’opération est disponible dans la liste pour le simogramme.

Organisation des opérations dans le simogramme

Dans l’onglet A.3 Simogramme, organisez les opérations selon les étapes suivantes :

• Renseignez les informations générales du projet dans l’entête.
• Dans la zone d’organisation des opérations, pour chaque ligne, indiquez :
• Le poste de travail (menu déroulant).
• L’opération concernée (menu déroulant, opérations de formage et autres).
• Le type de temps (machine ou opérateur). Pour un temps machine, cochez la cellule correspondante, sinon laissez vide.
• Le type de tâche (exemple : opération fractionnée comme conditionnement).
• L’opération précédente ou prédécesseur.
• La durée de l’opération, complétée automatiquement.
• Les temps de cycle machine, à renseigner manuellement. Pour les moules jumelés, divisez le temps de cycle complet par le nombre de pièces formées par cycle.
• Ne complétez le simogramme que pour un process en production stabilisée, pas pour la séquence de démarrage.
• Pour chaque poste, renseignez en première ligne le temps de cycle machine ou laissez une ligne libre, et laissez 2 à 3 lignes libres après chaque poste pour ajouter des opérations si nécessaire.
• Ne pas insérer de lignes via la fonction Excel d’insertion.

La zone graphique permet de visualiser les temps de cycle par poste et d’identifier le poste menant (celui avec le temps de cycle le plus long, machine ou opérateur).

La zone de synthèse affiche les informations de production par poste (cadence, organisation, capacitaire) et pour l’ensemble du process (cadence synthétique par pièce et globale). Le nombre de postes peut être ajusté pour respecter le capacitaire.

Un coefficient de pénibilité peut être appliqué par poste selon le nombre d’opérations à enchaîner :

Nombre d’opérations au poste	Coefficient de pénibilité recommandé
1 ou 2	0.9
3 ou 4	1
5 ou 6	1.1
Plus de 6	1.2

Ce coefficient doit être renseigné dans la zone synthèse de chaque poste. La valeur recommandée est indiquée à cet endroit.

Enregistrement du dossier de calcul cadence et définition process

Pour créer un nouveau dossier, copiez le fichier type à l’emplacement souhaité et complétez la page d’entête. Enregistrez ensuite le dossier en cliquant sur le bouton « Enregistrer le dossier de définition process ». Le fichier est sauvegardé automatiquement avec le format :

JJ_MM_AAAA Référence pièce Projet.xls

où JJ_MM_AAAA correspond à la date du jour.

Principales règles de conception process

Pour concevoir un process industriel efficace, respectez ces règles :

• Équilibrage correct entre les postes : chaque poste doit produire à une cadence équivalente pour éviter les stocks intermédiaires, sources de défauts. Une flexibilité de +/- 10% est tolérée entre les cadences des postes, compensée par des stocks tampon.
• Décroissance des cadences des postes successifs : la cadence doit diminuer le long de la ligne, plaçant le poste « d’étranglement » en aval. Cela permet de continuer la production avec les stocks tampon en cas d’arrêt court et de libérer les opérateurs en amont dès que leur tâche est terminée.
• Ajustement du capacitaire au plus près du besoin client : l’occupation totale des moyens doit tendre vers 100% en organisation 3x8, mais avec un taux d’occupation inférieur à 80% pour absorber les fluctuations de volume. Si le taux d’occupation est inférieur à 50%, il est recommandé de regrouper les opérations ou revoir l’organisation.

Le respect de ces règles est indiqué par un code couleur dans la synthèse des postes : vert (respect), jaune (amélioration nécessaire), rouge (revoir le process). Le critère non respecté est précisé dans la zone commentaire.

Résultats attendus

Après avoir complété le fichier :

• Les temps de cycle pour chaque opération (formage et autres) sont calculés automatiquement.
• Le simogramme présente une organisation cohérente des opérations par poste, avec des durées compatibles.
• La synthèse affiche une cadence synthétique globale conforme aux besoins de production.
• Le capacitaire est ajusté en fonction du nombre de postes et du coefficient de pénibilité.
• Le code couleur dans la synthèse indique la conformité du process aux règles d’équilibrage et de décroissance des cadences.

Pièges courants

• Ne pas activer les macros : le fichier ne fonctionnera pas correctement sans activation des macros.
• Renseigner des valeurs hors liste : les paramètres à choix multiple doivent être sélectionnés dans les listes, sinon un message d’erreur apparaît.
• Modifier les formules existantes : utiliser un fichier vierge pour chaque nouveau produit afin d’éviter les erreurs dues à des formules supprimées ou modifiées.
• Insertion de lignes dans le simogramme : ne pas insérer de lignes via la fonction Excel, cela peut perturber les calculs.
• Ne pas équilibrer les postes : un déséquilibre important des temps de cycle peut entraîner des stocks tampon excessifs ou des goulots d’étranglement non maîtrisés.
• Oublier de renseigner le coefficient de pénibilité : ce paramètre impacte la cadence effective et doit être ajusté selon la charge de travail.
• Confondre temps opérateur et temps machine : bien cocher la cellule correspondante pour les temps machine dans le simogramme.