Guide symogramme

ceposte

(1

heure

)

+

1 Tempsdecyc

lepsote

(2

herue

)

+

...)

La cadence synthétique est le temps théorique nécessaire à 1 seul opérateur pour réaliser toutes les opérations. Quantité de pièce pouvant être fabriquée dans l’organisation de fabrication choisie (1x8, 2x8…) et une période donnée. Le capacitaire est calculé en considérant un Taux de Rendement Synthétique atelier de 80% par défaut chez MGIC. Longueur de tube non utile à la pièce finie mais utilisée et coupée lors du cycle de formage (longueur utilisée pour la connection des raccords à compression pneumatique par exemple) Coefficient multiplicateur du temps de cycle d’un poste de travail permettant de pondérer la pénibilité éventuelle d’un poste de travail (enchaînement d’une séquence de nombreuses opérations,…) Extraction du tube formé de son moule de formage Durée de travail quotidien du personnel de production. Pour MGI Coutier, une équipe de travail normale correspond à 7.3 heures de travail effectif et 8 heures de présence sur site. Organisation de processus de fabrication qui tend à obtenir un temps de cycle égal pour chaque poste de fabrication Ensemble de moule(s) de formage dans le(s)quel(s) vont circuler les fluides (vapeur, air, eau) lors d’un cycle de formage vapeur. Mise en place du tube dans un moule de formage Outillage de forme permettant de contraindre le tube en position lors des opérations de formage Equipement industriel (machine uniquement) permettant de réaliser une ou plusieurs opérations Personnel attaché à la fabrication directe des produits (Main d’œuvre Directe). Séquence continue de mouvement opérateur et/ou moyen permettant de réaliser tout ou partie de la fabrication d’un produit.

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Guide d’utilisation de l’outil de calcul cadence MGIC

Opération/tache fractionnée

Organisation de production

Opération réalisée sur un ensemble de pièce simultanément dont la durée de l’opération est fractionnée pour chaque pièce (exemple : conditionnement…) Ordonnancement des équipes de production dont les plus courants sont 1x8 ou une équipe de production quotidienne, 2x8 ou deux équipes de production quotidiennes, 3x8 ou trois équipes de production quotidiennes. Pour MGI Coutier, l’organisation de travail hebdomadaire normale est réalisée sur 5 jours.

Poste de travail Ensemble de moyen(s) et/ou d’opérateur(s) permettant de réaliser une

Prédécesseur

Simogramme

Stock tampon

Taux de charge ou taux d'occupation

Temps de cycle synthétique Temps de cycle machine

séquence d’opération Utiliser dans le simogramme pour désigner l’opération qui précède l’opération considérée Outil d’organisation et de représentation graphique schématique d’un enchaînement d’opérations d’un processus de fabrication. Stock intermédiaire à 2 postes de fabrication fluctuant dans le temps en fonction des conditions de productions (écart de cadence, panne…) qui est systématiquement résorbé à chaque fin de production (Equipe ou ordre de fabrication) Rapport du temps réellement affecté à la production d’un moyen (ou ensemble de) moyen(s) sur le temps d’ouverture total potentiel de ce(t ensemble de) moyen(s). Somme des temps de cycle de tous les postes d’un processus de fabrication.

Durée d’une opération effectuée par un moyen pendant lequel un opérateur ne peut intervenir.

III. Présentation de l’outil de calcul cadence

L’outil de calcul des cadences qui fait l’objet de ce guide d’utilisation permet d’estimer les cadences de fabrication de la plupart des opérations réalisée dans les ateliers de fabrication de la division alimentation carburant. Il s’appuie sur les données techniques compilées dans les précédents outils de chiffrage disponible tels que les fichiers Excel « Grille cadence 2000 » ou « Calcul cadence vapeur 2004 » et enfin sur les travaux réalisés dans le cadre de la mise en place du logiciel «Ergotime ».

A l’ouverture du fichier Excel, il est impératif d’activer les macros (choisir cette option dans la boite de dialogue à l’ouverture du fichier ou sélectionner l’option « Niveau de sécurité bas ou moyen » dans le menu « Outil/Macro/Sécurité ».

La structure du fichier Excel qui constitue ce nouvel outil de calcul cadence est

composée de 4 onglets principaux :

• Un premier onglet (A.0) détaillant les principales informations du projet de

calcul de cadence :

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Dans cette zone doivent être impérativement mentionnées les informations concernant la pièce évaluée (Projet, Référence et indice, Désignation, Volume à produire mensuel) ainsi que les informations relatives à la traçabilité du document (Indice du document, Date de mise à jour et rédacteur, Objet de l’indice du document).

• Un second onglet (A.1) de calcul de temps de cycle des opérations de formage • Un troisième onglet (A.2) de calcul de temps de cycle des autres opérations • Un quatrième onglet (A.3) qui permet d’organiser les opérations en séquence d’opérations successives sur un poste de travail, de calculer la cadence potentielle du poste de travail et de vérifier le bon ordonnancement des séquences d’opération en fonction des règles de travail de l’atelier de fabrication.

L’utilisation du fichier permet une modification à chaque instant de chacun des onglets. Cependant, afin de faciliter la réalisation d’un dossier de calcul cadence, il est fortement conseillé de structurer la démarche de la manière suivante :

• Calcul des temps par opération (formage et autres opérations) • Organisation des opérations dans le simogramme et calcul des cadences par

poste et de la cadence synthétique..

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Il est important de noter que, même si les principaux paramètres ont été pris en compte et sont détaillés dans la définition de chacune de opérations, les calculs réalisés par cet outil doivent faire l’objet d’un regard critique de la part de l’utilisateur lors de chaque calcul.

D’autre part, l’utilisation d’un format vierge est particulièrement recommandé pour tout calcul de cadence d’un nouveau produit afin d’éviter une réutilisation involontaire de données non adaptées ou encore d’éviter les oublis/erreurs en raison de formules de calcul supprimées ou modifiées.

IV. Création des temps de base par opération

A. Création des temps d’opération pour les opérations de formage Le temps d’opération calculé pour les opérations de formage intègre le temps opérateur et uniquement opérateur nécessaire à la réalisation des sous opérations suivantes : • Approvisionnement du tube nécessaire au moulage sur le dérouleur au poste • Préparation au moulage (mise en place des raccords…) • Moulage • Lancement cycle • Extraction des carottes, surlongueur de tube… • Démoulage

Les opérations de formage font appel à différents paramètres pour le calcul de ce temps de cycle :

• Nom de l'opération (permet d’identifier l’opération dans la liste des opérations

utilisées par le simogramme) – Format libre à renseigner;

• Longueur totale de la pièce à former en mm – Valeur numérique; Cette valeur

exprime la longueur du tube nécessaire pour 1 pièce.

• Nombre d'angles inférieurs ou égaux à 135° (angle aigu) de la pièce– Valeur

numérique entière;

• Nombre de boucle (nécessite que l’opérateur lâche puis reprenne le tube) de la

pièce – Valeur numérique entière ;

• Matière du tube – Sélection dans la liste de choix;

• Dimension du tube – Sélection dans la liste de choix ; • Nombre de moule sur la batterie ou ligne vapeur – Valeur numérique entière; Cette valeur exprime le nombre de moule permettant de fabriquer une pièce qui sont jumelés sur une même batterie ou ligne vapeur.

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• Nombre de brin par pièce – Valeur numérique entière; Cette valeur exprime le nombre de brins ou « morceaux » de tube nécessaire à la réalisation d’une pièce. Par exemple, pour un tuyau d’assistance freinage avec un clapet en ligne, il est prévu sur la batterie ou ligne vapeur 2 moules jumelés qui forment chacun les 2 brins de la pièce. A chaque cycle, 4 brins et donc 2 pièces sont formées.

Brin 2

Brin 1

Moule 1

Batterie /Ligne vapeur 1

Brin 1

Moule 2

PV

Brin 2

Batterie /Ligne vapeur 2

Couteau

• Type de dérouleur utilisé – Sélection dans la liste de choix; • Coefficient de correction spécifique (permet d’adapter le temps de cycle

calculé au cas ou les paramètres ne correspondent pas exactement à l’opération chiffrée : cas d’un nouveau tube,…) – Sélection dans la liste de choix ou renseignement d’une valeur numérique.

Les paramètres qui doivent être renseignés à partir d’une liste de choix ne peuvent

l’être qu’avec les valeurs de la liste (message d’erreur sinon)

Ces paramètres sont à détailler dans l’onglet « A.1. Formulaire de calcul formage »

pour chaque opération de formage. Une fois tous ces paramètres renseignés, le temps de cycle de l’opération est calculé. L’opération (nom et temps) est alors disponible dans la liste des opérations du simogramme pour y être intégrée.

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Renseigner ainsi toutes les opérations de formage à réaliser pour la fabrication de la

pièce complète.

Pour le temps opérateur des opérations de formage au four, il faut considérer par défaut le temps calculé pour les opérations de formage minoré de 15%. D’autre part, une attention particulière doit être portée à l’équilibrage des temps opérateur / machine et du nombre de moules :

Sur la base d’un temps de cycle du four de 45 minutes et une organisation de production en 2x8 : avec N = nombre de moules de formage four dont dispose l’opérateur Top = temps de cycle opérateur (en seconde), Nop = nombre d’opérateur, nous avons : Nombre de moule pour respecter un capacitaire en 2 équipe par jour N = Qté à livrer mensuelle / (Temps d’ouverture mensuel en 2x8) x (60/45) Soit N= Qté à liver mensuelle / 235 x (60/45) Nombre d’opérateur Nop = Nombre de poste = Top x N /3600. Cette valeur permet en ajustant le nombre de poste d’ajuster le capacitaire. La cadence affichée par le simogramme est la cadence théorique de production avec un nombre suffisamment important de moules pour occuper l’opérateur à 100%. Cadence horaire effective au poste = N *60 /45. Cette valeur représente la cadence de production tenant compte du nombre de moules effectif sur laquelle est basée le capacitaire.

B. Création des temps d’opération pour les opérations autres que les opérations de formage

De la même manière, avant d’organiser les opérations dans le simogramme , il est impératif de créer toutes les autres opérations (montage, contrôle…) dans l’onglet « A.2. Formulaire autres opérations ».

Selon le type d’opération, plusieurs paramètres spécifiques sont à renseigner (de 1 à 4

paramètres par opérations) ainsi que 2 paramètres commun à toutes les opérations :

• Exemple de paramètre pour les opérations autres que formage :

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• Les paramètres communs sont la longueur de la pièce (coefficient de

majoration des phases de manipulation pour les pièces de longueur supérieure à 750 mm ) et un paramètre de majoration spécifique qui permet de majorer/minorer le temps global de l’opération. Ce dernier paramètre est par défaut de 0% et permet, dans les cas ou l’utilisateur de l’outil de calcul juge nécessaire d’augmenter (l’opération prendra plus de temps que prévu, le coefficient doit être supérieur à 0, soit +5% par exemple) ou de diminuer (l’opération prendra moins de temps que prévu, le coefficient doit être inférieur à 0, soit -5% par exemple), de pouvoir ajuster les temps de cycle des opérations.

Les paramètres qui doivent être renseignés à partir d’une liste de choix ne doivent

l’être qu’avec les valeurs de la liste ( !!! pas de message d’erreur !!!).

Une fois tous les paramètres renseignés, le temps de cycle de l’opération est calculé. L’opération (nom et temps) est alors disponible dans la liste des opérations du simogramme pour y être intégrée.

Renseigner ainsi toutes les opérations autres que les opérations de formage à réaliser

pour la fabrication de la pièce complète.

V. Organisation des opérations dans le simogramme

L’onglet « A.3. Simogramme » se présente sous la forme suivante :

Il est constitué de 4 zones principales :

• Une zone d’entête où sont reportées les principales informations de la page de

garde du dossier

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• Une zone de description des opérations et d’organisation de ces opérations :

Dans cette zone, sont à renseigner en balayant les colonnes de gauche à droite : (cid:1) Le poste de travail sur lequel va être réalisé l’opération (menu déroulant) (cid:1) L’opération concernée (menu déroulant) à partir des opérations de formage et

autres calculées dans les précédents onglets

(cid:1) Le type de temps correspondant à l’opération (Pour les temps machine, cocher la cellule correspondante à l’aide du menu déroulant ; pour les temps opérateur, laisser la cellule vide)

(cid:1) Le type de tâche (cas des opérations fractionnées comme par exemple le

conditionnement)

(cid:1) L’opération précédente ou prédécesseur (cid:1) La durée de l’opération est complétée automatiquement à partir des informations

renseignées dans les onglets précédents « 6. Formulaire de calcul formage » et « 7. Formulaire de calcul autres ».

(cid:1) Les temps de cycle machine sont à renseigner manuellement. Le temps de cycle à reporter dans le simogramme est le temps nécessaire à la fabrication d’une pièce. Par exemple pour les opérations de formage, lorsqu’un cycle permet la fabrication de plusieurs pièces (moules jumelés) le temps de cycle à renseigner dans le simogramme est le temps de cycle complet divisé par le nombre de pièce formée pendant le cycle de formage (exemple :pour un cycle de formage de 60sec et 2 moules jumelés sur la batterie ou ligne vapeur, le temps de cycle par pièce à reporter est de 30 sec).

Le simogramme doit être complété pour être représentatif d’un process en cours de

production stabilisée mais en aucun cas la séquence de démarrage d’un poste de travail.

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L’exemple ci dessous illustre le cas d’un tuyau d’assistance freinage :

Pour des raisons pratiques, il est fortement recommandé de renseigner en première ligne de chaque poste le temps de cycle machine du poste ou de laisser une ligne disponible. De la même manière, il est fortement conseillé de laisser 2 à 3 lignes disponibles après chaque poste de manière à pouvoir ajouter une opération si nécessaire (ajout d’une opération de mise en place de gaine de protection ou de clip/cavalier. Dans tous les cas, il ne faut pas insérer de ligne en utilisant la fonction EXCEL prévue à cet effet.

• La zone de représentation graphique du process :

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Cette zone permet de visualiser facilement les temps de cycle de chaque poste et de comparer ces temps de cycle de façon à vérifier le bon « équilibrage » du process de fabrication. Elle permet aussi de visualiser rapidement qui de l’opérateur ou du moyen a le rôle menant (exemple du poste 2 ou le temps de cycle machine est supérieur et donc menant en comparaison avec le temps de cycle de l’opérateur, et inversement pour le premier poste).

• La zone de synthèse qui permet d’obtenir les principales informations de

production de chaque poste (cadence par poste, organisation de production, capacitaire) ainsi que ces mêmes informations pour l’ensemble du process (cadence synthétique par pièce, cadence synthétique globale de la ligne) en renseignement le nombre de poste prévu pour respecter le besoin de capacitaire :

La cadence de chaque poste peut être adaptée par un facteur de pénibilité (cas de pièces exceptionnellement encombrantes ou lourdes, cas des pièces dont les mise en production sont très peu fréquente et pour lesquelles les opérateurs ne sont pas familiarisés). Le nombre d’opération à enchaîner par un même opérateur sur un poste est aussi un élément important qui peut modifier ce coefficient de pénibilité. A titre de recommandation, les valeurs suivantes peuvent être retenues :

Nombre d’opérations au poste Coefficient de pénibilité recommandé

1 ou 2

3 ou 4

5 ou 6

Plus de 6

0.9

1

1.1

1.2

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Ce coefficient de pénibilité doit être renseigner pour chaque poste dans la zone de synthèse de poste. La valeur recommandée est indiquée au même endroit.

VI. Enregistrement du dossier de calcul cadence et définition process

Pour créer un nouveau dossier de définition process, copier le fichier type à

l’emplacement de sauvegarde souhaité et compléter la page d’entête.

Une fois le fichier complété, l’enregistrement peut être réalisé en cliquant sur le

bouton « Enregistrer le dossier de définition process » prévu à cet effet.

Le fichier est enregistrer automatiquement à l’emplacement ou se situe le fichier sur

lequel les modification sont en cours avec le format suivant :

« JJ_MM_AAAA Référence pièce Projet.xls » avec la date du jour.

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VII. Principales règles de conception process

Afin de respecter au mieux les contraintes industrielles de fabrication, 2 règles

principales sont à respecter pour la conception des process :

• Assurer un équilibrage correct entre les postes : Cette règle est un impératif

pour assurer le « Lean Manufacturing ». Pour rappel, ce concept de fabrication est un concept qui prévoit la mise en œuvre d’une ligne de fabrication en série de manière synchrone. Tous les postes de travail doivent donc produire les semi finis correspondants à chaque poste à une cadence équivalente de façon à ne pas créer de stock de semi fini entre les postes de fabrication, ces stocks étant une source potentielle importante de défauts qualité (erreur de référence de semi fini, dégradation des pièces…). Cependant, il est évident que le calcul des cadences ne produira que dans des cas très rare des cadences strictement identiques à chaque poste. Aussi, une flexibilité de +/- 10% est accordée entre les cadences de tous les postes. Ces écarts de cadence faible peuvent être alors facilement absorbés par des stocks tampon et leur incidence réduite en respectant la seconde règle énoncée ci-dessous.

• Assurer une décroissance des cadences de postes successifs :

La conception du process doit dans la mesure du possible être assurée de manière à avoir des postes de cadence décroissante par rapport à l’avancement du process. Cette disposition permet, en positionnant le poste « d’étranglement » (poste ayant la cadence la plus faible) le plus en aval possible dans la ligne, de continuer à laisser fabriquer la ligne de fabrication avec les pièces en stock « tampon » lors d’un arrêt court et de pouvoir rattraper ce retard grâce à la cadence plus élevée des postes en amont. D’autre part, ceci permet aussi de libérer les opérateurs des postes les plus en amont de la ligne dès que leur quantité de pièce à fabriquer pour l’Ordre de Fabrication est achevée.

• Ajuster le capacitaire au plus prêt du besoin client dans le respect de

l’organisation de production : Pour limiter le nombre d’outillages à réaliser, le process idéal préconisé doit tendre vers une occupation totale des moyen en organisation 3x8. Cependant, pour pouvoir absorber les flexibilités consenties à nos clients sur les volumes (+15% en moyenne) et les fluctuations des appels de pièces en conservant un niveau de stock minimum, il est impératif de conserver un taux d’occupation des moyens en 3x8 inférieur à 80%. Dans les cas où les quantités de pièces à produire sont insuffisantes pour occuper les moyens nécessairement réalisés (aucun moyen dupliqué), il est recommandé de regrouper les opérations par poste de travail pour obtenir un taux d’occupation au plus proche de 100% dans l’organisation de travail retenue. Dans l’absolu, il est recommandé de revoir la répartition des opérations et/ou l’organisation de production si le taux d’occupation des moyens est inférieur à 50% pour éviter des productions pour des durées inférieures à une équipe de production. Cette recommandation trouve aussi une limite pour les quantité à produire mensuelles très faible pour lesquelles la question de l’occupation de l’espace atelier doit être abordée

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(exemple d’une pièce de cadence synthétique 5 pièces heures avec 18 opérations à réaliser qu’il vaut mieux prévoir en 2 postes de cadence 10pces/heures environ qui ne seront pas installés en production simultanément grâce à la création d’un semi fini).

Le bon respect de ces 3 règles est identifié dans la synthèse des différents postes par un code couleur. En vert, le poste respecte les impératifs. En jaune, le poste ne respecte pas les règles, une solution doit être envisagée pour améliorer l’organisation du process. En rouge, il est impératif de revoir le process pour l’adapter aux contraintes de fabrication.

L’intitulé du poste est identifié en rouge si un des critères n’est pas respecté. De

même, la partie commentaire permet d’identifier quel est le critère qui n’est pas respecté.

VIII. Cas d’utilisation et diffusion du document

Cet outil de calcul des cadences est à utiliser de manière impérative pour tout chiffrage

ou conception process de nouveau produit.

Ce document doit être modifié pour être adapté lors de toute modification du produit

ou du process en cours de développement, phase de réponse à consultation comprise.

Ce document doit être intégré au dossier technico-économique compris dans toute

remise de prix concernant les produits du périmètre cité auparavant.

Ce document doit être présenté et transmis à l’équipe projet par la fonction Avant

Projet lors de la RP1.

Ce document doit servir de support de calcul de cadence pendant le développement de

pièces pour la division alimentation carburant.

Ce document doit être transmis au service Méthode Production du site de fabrication

concerné par la fonction Méthode Industrialisation en charge du projet.

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