Lean Manufacturing
Le Lean Manufacturing
1
Introduction
Qu’est-ce que le Lean Manufacturing?
Le Lean repose sur l’élimination des gaspillages dans les processus
(par exemple : trop de stock de produits finis, trop de déchets de production)
Le Lean n’a pas pour objectif la réduction du nombre d’employés. Le Lean vise à augmenter la capacité de production, en réduisant
les coûts et le temps de cycle.
Le Lean s‘appuie sur la compréhension des besoins des clients.
La Pensée Lean
Quantifier la valeur du produit du point de vue du client. Identifier la chaîne de valeur pour mettre en évidence les
gaspillages.
Créer un flux pour réduire la taille de lots et les encours (WIP). Produire seulement ce que le client a commandé. Rechercher perpétuellement la perfection, en améliorant
la qualité et en éliminant les gaspillages.
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Lean Manufacturing
Introduction
Le lean manufacturing est une approche, un mode de pensée, issu des expériences de Toyota. (Début 1950 Japon).
Le principe consiste à gérer les processus et les ressources au plus juste plutôt que de « tirer » d’avantages sur ces mêmes ressources.
Lors de sa découverte en occident, dans les années 80, on n'imaginait pas que le succès des entreprises japonaises puisse simplement être basé essentiellement sur l'élimination des gaspillages.
Avec le recul s'est dégagé une logique, une manière de voir et penser: le Lean Thinking
Introduction
Lean Lean signifie littéralement : Maigre. Un processus lean est un processus débarrassé de toutes les opérations inutiles, les stocks en excès qui le rende lourd & moins performant.
Question : peut-on réaliser des produits répondant parfaitement aux attentes des clients, et ce à des couts très bas et d’une qualité exceptionnelle?
Autrement dit : Etre économe dans l’entreprise et non vis-à-vis du client
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Lean Manufacturing
les principes du Lean:
reposent sur les processus … la tranversalité
Définir la valeur aux yeux du client
• Valeur ajoutée = Ce que le client est
prêt à payer
Identifier le flux/processus de valeur et éliminer le gaspillage
• Gaspillage = perte d’efficacité, tâches inutiles, variabilité…
Tendre le flux, ou le faire tirer par le client
• Pas de rupture ni d’à-coups dans le
processus, stocks au plus juste
Impliquer et responsabiliser les opérateurs
• Formation, motivation, adhésion au
changement
Améliorer en continue dans un but de perfection
• Parce que le potentiel
d’amélioration est illimité
les principes du Lean:
Ces principes s’appliquent à toute implantation supportant un flux physique ou flux d’information…
Lean Manufacturing
Lean Developpement
• Production • Maintenance
• R&D • Industrialisation
• Méthodes • Qualité
• Méthodes • Achats
Lean Office
• Comptabilité • Ressources Humaines
• Qualité
• Tout service administratif
Lean Supply Chain
• Service Clients • Planification • Logistique • …
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Les enjeux du Lean au-delà des éléments mesurables, des impacts sur la motivation et la sérénité des équipes
Meilleur service Client
Amélioration de la Qualité
Amélioration des performances
• Flexibilité, réactivité, ponctualité
• Réduction des défauts et non-conformités
• Rendements, Productivité, Efficacité • 15/30%
Réduction des cycles et des délais
• Développement, Production, mise à disposition • 20/50%
Amélioration du BFR
• Réduction des stocks et des encours • 20/50%
3 étapes de Transformation Lean
Hoshin
Bases
Kaizen
Mettre en place les piliers
• Sensibilisation • Organisation • Responsabilisation • Gouvernance
Généraliser l’Amélioration Continue
• Généralisation des
chantiers
• Diffusion des expériences
• Former et partager • Engager les
collaborateurs
Engager des chantiers d’optimisation
• Formation Référents • Implication du terrain,
• Cohérence • Priorisation • Pilotage
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Le concept du Lean Manufacturing: Le lean développe et favorise l’intelligence collective
Transformer les opérations « de l’intérieur », et créer de nouvelles opportunités en cohérence avec les exigences des clients et des actionnaires
S’appuyer sur les capacités et les synergies des individus, en faisant évoluer l’état d’esprit et les comportements
Travailler au maximum avec les acteurs terrain, afin de susciter l’appropriation des solutions et l’adhésion au changement
Mettre à disposition une méthode et des outils structurants qui serviront de base à l’amélioration des performances, et à la pratique de l’amélioration continue
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Le « Système » Amélioration Continue
Déploiement des objectifs annuels Déploiement des objectifs annuels
Check list maturité
N° Elément
Plan de suivi hebdomadaire
Element observé Oui Non
1
2
3
4
5
6
7
8
9
La réunion de management visuel s'est tenu tous les jours Le tableau de résolution des problèmes est renseigné et mis à jour suite au management visuel Le tableau de bord de suivi d'activité est rempli Le tableau de bord de suivi d'activité est transmis aux instances de suivi
Le plan d'actions Excellence Opérationnelle a avancé
Les indicateurs sont mis à jour Les standards sont à jour, et installés dans les bureaux Les réunions de services prévues au système de gouvernance ont été tenues et ont données lieu à un ordre du jour et à un compte rendu Les plannings des entretiens d'évaluation sont respectés
10 La délégation définie est mise en oeuvre
11
Les formations prévues au plan de formation sont effectuées, dans les délais prévus
12 Le tableau de suivi du plan de formation est mis à jour
13 Le tableau de suivi des compétences est mis à jour
X
X X
X X
X
X X
X
X
X
X
+ Standards
Réunions Amélioration Continue
Polyvalence
Plan d’amélioration
N° Elément
Plan de suivi hebdomadaire
Element observé Oui Non
1
2
3
4
5
6
7
8
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La réunion de management visuel s'est tenu tous les jours Le tableau de résolution des problèmes est renseigné et mis à jour suite au management visuel Le tableau de bord de suivi d'activité est rempli Le tableau de bord de suivi d'activité est transmis aux instances de suivi
Le plan d'actions Excellence Opérationnelle a avancé
Les indicateurs sont mis à jour Les standards sont à jour, et installés dans les bureaux Les réunions de services prévues au système de gouvernance ont été tenues et ont données lieu à un ordre du jour et à un compte rendu Les plannings des entretiens d'évaluation sont respectés
10 La délégation définie est mise en oeuvre
11
Les formations prévues au plan de formation sont effectuées, dans les délais prévus
12 Le tableau de suivi du plan de formation est mis à jour
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13 Le tableau de suivi des compétences est mis à jour
X
X X
X X
X
X X
X
X
X
X
Plan de Formation
Système A3
Indicateurs de performance
Management Visuel
Lean Management Lean Management
- Comportement - Comportement - Délégation - Délégation
- Développement - Développement - Reconnaissance - Reconnaissance
+ Ateliers Kaizen + Ishikawa + 5 « pourquoi » + Pareto …
10
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Lean Manufacturing
Système de Production Toyota
La meilleure Qualité, La meilleure Qualité, les coûts les plus bas, les coûts les plus bas, les délais les plus courts, les délais les plus courts, la meilleure Sécurité, la meilleure Sécurité, la plus haute Éthique. la plus haute Éthique.
Motivation Et Responsabilisation
Juste-à-Temps
Les bons produits, La bonne quantité, Au bon moment : •Temps TAKT •Flux continu •Production tirée •Changement rapide de d’outils •Logistique intégrée
•
Autonomation Arrêt automatique • Séparation homme- • machine Élimination des causes d’erreurs Contrôle qualité intégré Analyse de problèmes
•
•
Lissage
Travail Standardisé
Kaizen
Stabilité des 4M : Main d’œuvre, Matière, Machines, Méthodes
Processus Lean et Traditionnel
Le temps de développement d’un nouveau produit est divisé par 2. L’investissement dans des machines et des outils est réduit de moitié. Les heures d’effort des employés directs et indirects sont divisées par 2. Le Taux de défauts sur les produits finis est divisé par 2. Utilisation de la moitié de la surface de travail pour la même production. Les encours sont divisés par 10 au moins. La taille de lots est réduite. Source : « The machine that changed the world » de Womack et Jones (2009)
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Lean Manufacturing
Processus Lean et Traditionnel
La capacité et la cadence augmentent. Plus d’espace disponible. Une meilleur rotation des stocks. Amélioration de l’ergonomie des postes de travail. Amélioration de la qualité : réduction des déchets et des retouches. Réduction des stocks : matières, en-cours, produits finis. Réduction des délais d’exécution. Meilleure Marge Brute. Amélioration de la participation, de l’implication et
du moral des employés.
Source : « The machine that changed the world » de Womack et Jones (2009)
Origines et Histoire du Lean
1574 : le Roi Henry III regarde la construction de bateaux dans l’arsenal de Venise, où s’assemble un bateau par heure grâce à un processus de flux continu. 1776 : Un général français, Jean-Baptiste Vaquette de Gribeauval, standardise le nombre des calibres des canons et développe le concept de pièces interchangeables pour réparer les canons plus rapidement. 1819 : Thomas Blanchard optimise l’arsenal de Springfield selon une approche en « U » (cellulaire), pour réduire les interventions humaines. 1896 : Sakichi Toyoda invente le premier métier à tissé mécanique, muni d’un arrêt automatique en cas de casse
de fil. C’est la naissance du Jidoka et du Poka Yoke.
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Lean Manufacturing
Origines et Histoire du Lean
1879 : Premier vol motorisé des frères Wright, grâce à l’amélioration progressive de leur avion, et des leçons tirées de leurs nombreux échecs. 1910 : Ford déménage à Highland Park, lieu de « naissance du lean manufacturing », par la mise en place de chaines de production avec un flux continu de pièces . 1937 : La production cadencée, introduisant le Takt Time, est utilisée au sein de l’industrie aéronautique Allemande 1938 : le concept de Juste-à-Temps naît au sein de Toyota 1940 : le TWI (Training within Industry) est introduit au sein de Toyota, s’appuyant sur la formation des collaborateurs
et le partage de connaissances sur le terrain.
Origines et Histoire du Lean
1940 : Kaoru Ishikawa invente le diagramme en arrête de poisson, célèbre méthode éponyme de résolution de problèmes. 1949 : Taiichi Ohno, manager exécutif chez Toyota, développe le concept d’« élimination des gaspillages ». 1951 : Ohno améliore le Système de Production Toyota (TPS), en incluant le contrôle visuelle, les suggestions des employés, le TWI, la réduction de taille de lots et le Kanban. 1965 : Toyota reçoit le prix Deming pour la Qualité. 1975 : Le TPS est mature et inclus le JAT, le kanban, le TQM et le Kaizen.
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Lean Manufacturing
Origines et Histoire du Lean
1980 : Premier livre décrivant le système TPS identifié à du Juste-à-Temps : « Kanban : the Coming Revolution » par Norman Bodek 1986 : Motorola met en place le 6 Sigma. 1988 : Taiichi Ohno publie internationalement le « Toyota Production System ». 1988 : Le Prix Shingo, l’Excellence Opérationnelle, est crée par Norman Bodek et le Professeur Vern Buehler de l’universite de l’Utah. 1988 : Création de l’EFQM (European Foundation for Quality Management), formalise ainsi une référence pour
récompensant
l’Excellence Opérationnelle.
Origines et Histoire du Lean
1991 : Publication de « The machine that changed the world » de James Womack, fruit de 5 années d’études. 1996 : Publication du livre de Womack et Jones « Système Lean : penser l’entreprise au plus juste » 2000 : Création de la norme ISO 9001, référence des systèmes de gestion de la qualité 2001 : Publication du livre « Le Modèle Toyota » de Jeffrey Liker. 2007 : Toyota devient mondial 2010 : Publication de « Velocity » de J.Cox, introduisant le TLS, TOC Lean Sigma, associant le Lean 6 Sigma dans un environnement TOC (Theory of Constraints).
le 1er constructeur automobile
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Lean Manufacturing
Personnages Importants Dans l’Histoire du Lean
Henry Ford
Créateur de l’entreprise Ford Motor
Company et père des lignes d’assemblages modernes utilisées en production de masse.
Taiichi Ohno
Manager exécutif chez Toyota, père
du Système de Production Toyota, auteur de plusieurs livres sur le TPS.
Personnages Importants Dans l’Histoire du Lean
Shigeo Shingo
Ingénieur industriel Japonais, qui devint un expert renommé en TPS. Plus d’une douzaines de ses livres ont été traduit en anglais et en français, ce qui l’a rendu plus célèbre en occident qu’au Japon.
James Womack
Auteur de « The machine that changed the world » et « Système Lean », qui a initié le mouvement Lean en occident.
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Lean Manufacturing
Lean Manufacturing / Gérer la Qualité
(cid:1) Initialement : Qualité = Contrôle de conformité des produits
(cid:1) Puis : Qualité = Contrôle de l’organisation de la structure de l’entreprise
(cid:1) Aujourd’hui : Qualité = Performance de l’entreprise
La recherche de la conformité & du contrôle doit être dépassé afin de tendre vers une dynamique de progrès.
Lean Manufacturing / Gérer la Qualité
LE PROGRES Il faut dissocier :
(cid:1) Le Progrès continu
Le progrès continu, l’amélioration permanente sont certes des facteurs de succès.
Cependant, la plus petite progression nécessite de plus en plus d’efforts.
Les « réservoirs » de progrès s’amenuisent au fur et à mesure de l’application de la démarche.
(cid:1) L’amélioration par percée
Une percée constitue un bond en avant qui autorise une nouvelle réserve de progrès.
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Lean Manufacturing
Lean Manufacturing / Gérer la Qualité
L’AMELIORATION CONTINU
(cid:1) La méthode KAIZEN
Le kaïzen est une méthode qui s’attache à: (cid:2) Apporter au quotidien toute amélioration possible, même insignifiante
(cid:2) Diminuer les facteurs de variabilité des processus
(cid:2) Impliquer l’ensemble du personnel dans la démarche
Un ensemble d’addition de petites actions qui contribue finalement à une réduction significative des couts & délais.
Lean Manufacturing / Gérer la Qualité
L’AMELIORATION PAR PERCEE
(cid:1) Une méthode : le SIX SIGMA
Le Six Sigma est une approche globale de la performance industrielle et des services rendus au clients (TQM)
(cid:2) Une philosophie de la qualité tournée vers la satisfaction Totale du client
(cid:2) Une organisation des compétences et des responsabilités s’appuyant fortement sur une gestion par projet.
Le couple Kaizen & Six Sigma constitue un redoutable moteur dans la démarche PROGRES et un outil efficace pour initier le CHANGEMENT
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Lean Manufacturing
Les Bienfaits du Lean Manufacturing
Les processus du Lean Manufacturing impliquent des vrais changements positifs, productifs dans l’entreprise. Ces changements auront un impact mesurable sur les résultats financiers:
(cid:1) Réduction du temps d’exécution, du temps de cycle et des temps
d’attente,
(cid:1) Augmentation de capacité, (cid:1) Augmentation de la profitabilité, (cid:1) Augmentation de la productivité, (cid:1) Amélioration de la qualité des produits et services, (cid:1) Des processus de fabrication, des produits et services abordables, prêts
juste à temps, rationalisés,
(cid:1) Amélioration des livraisons à temps, (cid:1) Satisfaction et fidélisation des clients, (cid:1) Rétention des employés.
Les 5 étapes clés de déploiement du Lean Manufacturing
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Lean Manufacturing
Étape 1: Leadership et engagement
Acheter, défendre et soutenir l'effort Lean par la haute
direction et le top management est essentiel.
Les décideurs doivent s’engager dans la planification des
projets et soutenir visiblement les efforts d'amélioration. Sans
ce soutien, les entreprises vont souvent très vite revenir à
leurs vieilles habitudes et le changement durable ne sera pas
possible ou faisable.
Vision et direction doivent venir du top management aussi.
Étape 2: Éducation et responsabilisation
Rassembler des connaissances, savoir-faire et bonnes pratiques du Lean Manufacturing.
Vous pouvez et devez-vous inspirer de ces ressources, car on ne s’improvise pas Lean Manager du jour au lendemain.
C’est une priorité d’éduquer, de former, de responsabiliser et de donner aux gens les outils dont ils ont besoins pour bien démarrer un chantier Lean.
Il est fortement recommander d’introduire les concepts Lean dans l’entreprise à plusieurs reprises, étaler sur quelques semaines ou mois. Il est aussi important de préparer un plan bien coordonné, avec les ressources nécessaires. Tout cela dépend des besoins de l’entreprise ou de l’organisation, et de la profondeur dans laquelle vous souhaitez vous engager.
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Lean Manufacturing
Étape 3 : Transparence et responsabilité aux yeux de tous
Comprendre les processus, les causes et effets, les analyses de causes profondes, même être conscient des gaspillages peuvent être un long chemin avant d’en récolter les fruits, et de fêter les succès.
Toute amélioration dans votre entreprise, baisses de coût sont bons à prendre, Alors, pourquoi n’utiliseriez-vous pas les outils Lean pour vous aider, vous et vos collaborateurs, à VOIR et FAIRE ce qui est nécessaire.
Commencez pas aller sur le terrain, parcourez votre entreprise et essayez d’identifier les endroits où il y a des gaspillages (corbeilles, poubelles…), des stocks de produits défectueux, des choses qui trainent par terre, des tas de truc, Cela peut être UNE première grande étape.
Tracez, faites un plan, un dessin de comment les choses fonctionnent sur le terrain, évaluez l’ampleur du problème grâce à des mesures taux de rebuts, nombre de fois qu’une étape, une pièce est refaite par jour, nombre de papiers jetés par jour, taux de pièces défectueuses, nombre de retours lients…).
Étape 3 : Transparence et responsabilité aux yeux de tous
Les indicateurs, les mesures actives permettent d’évaluer l’ampleur des dégâts, et ainsi d’être conscient des sources potentielles de Gains pour économiser de l’argent.
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Lean Manufacturing
Étape 4 : Le changement, c’est maintenant !
Il est temps de se concentrer sur les activités d’amélioration et les outils Lean avancés. Établissez une cartographie de vos processus majeurs.
Identifiez toutes les sources de gaspillages, priorisez les secteurs où le gain est maximum, pour un effort minimum. Il y a toujours un bon endroit pour commencer la démarche.
Isolez le secteur, l’étape ou le problème, analysez et regardez comment vous pouvez optimiser, améliorer. Mettez en place les améliorations, et assurez vous que le problème ne revienne plus. Garder le contrôle doit aussi être une priorité. Garantissez la durabilité en désignant un chef de projet ou un « champion » du processus Lean.
Faites aussi en sorte que l’ensemble des employés soient moteurs et se sentent responsables.
Étape 4 : Le changement, c’est maintenant !
Les plus belles réussites reposent sur le fait que le Lean Manufacturing rapproche des individus motivés, impliqués dans une tâche, un processus ou provenant de secteurs différents, combinant leur talent et focus sur un problème ou un sujet particulier.
Puis, ce groupe de personnes définit et cartographie la situation actuelle, les coûts et les gaspillages, définit des objectifs clairs, réalistes et déploient effectivement les actions d’amélioration.
Cela peut être des objectifs mesurables en termes de temps d’exécution, d’étapes de processus, de surface de travail, de stocks…
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Lean Manufacturing
Etape5 : Regarder plus loin et au-delà
Le Lean Manufacturing permet aux individus, aux groupes de personnes, aux organisations et aux entreprises de redonner un nouvel élan, un effort perpétuel et un processus d’amélioration continue
Les 7 aspects essentiels au déploiement
du Lean Manufacturing :
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Lean Manufacturing
Les 7 aspects essentiels au déploiement
du Lean Manufacturing :
1. Le Leadership
2. Infrastructure, Support et Déploiement
3. Vision
4. Les Ressources et Projets Adéquats
5. Travail d’Équipe
6. Processus et Outils
7. Adaptez le Lean à votre entreprise
Les 7 aspects essentiels au déploiement du Lean Manufacturing :
1. Le Leadership
l’exemple est clé pour
Prendre des initiatives et donner le top management. Le porte drapeau et le soutien principal de l’initiative (du déploiement du Lean), est le chef d’entreprise ou le leader de l’organisation, ainsi que son Equipe de top management. La façon dont sera supporté et défendu le projet par le top management peut entrainer ou stopper le démarrage du projet Lean.
(cid:1) Inclure et impliquer tout le monde
(cid:1) Faites en sorte que tout le monde
compte et contribue
(cid:1) Impliquez tous les secteurs de
l’entreprise
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Lean Manufacturing
Les 7 aspects essentiels au déploiement du Lean Manufacturing :
2. Infrastructure, Support et Déploiement
Partagez l’implication, la discipline et le travail nécessaires pour arriver aux objectifs.
Cela commence avec tout le monde, pas juste quelques-uns !
Avoir les clients à l’esprit à chaque étape, chaque processus et chaque endroit. planifiez et améliorez. Rappelez leurs valeurs, pourquoi et comment leur livrer ce dont ils ont besoin, rapidement, efficacement, constamment, au meilleur prix, à tout moment, tout le temps.
Les améliorations peuvent et doivent être mesurables
Les 7 aspects essentiels au déploiement
du Lean Manufacturing :
3. Vision (cid:1) Remettez les clients au centre des préoccupations.
(cid:1) Le succès ou l’échec dépend de la qualité, des délais, de ce que le
client veut, quand il le veut.
(cid:1) Réduire la variabilité est essentielle
Ce que le client veut doit être votre priorité.
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Les 7 aspects essentiels au déploiement
du Lean Manufacturing :
4. Les Ressources et Projets Adéquats
(cid:1) Allouer des ressources, entièrement dédiées.
(cid:1) Faire attention toutefois à ce que ces ressources dédiées restent
connectées au terrain
(cid:1) Disposer des bonnes personnes et décider des bons projets pour assurer
une amélioration significative
(cid:1) Centrer le travail sur les objectifs décidés et partagés est essentiel pour
atteindre le succès
Les 7 aspects essentiels au déploiement
du Lean Manufacturing :
5. Travail d’Équipe
Tout le monde compte. Les chefs, les employés, les administratifs, tout le personnel peut contribuer et faire une différence.
Le rôle des leaders ne se cantonne pas à la supervision, mais aussi encourager et soutenir.
La maîtrise des outils de résolution de problèmes, le coaching seront probablement nécessaires pour collecter les données, les analyser et apporter du soutien aux équipes
la formation et
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Lean Manufacturing
Les 7 aspects essentiels au déploiement
du Lean Manufacturing :
6. Processus et Outils
Mettre en place l’infrastructure et le support, planifier pour réussir, allouer les ressources, peuvent faire gagner beaucoup de temps et d’argent, lorsque viendra le moment d’agir et de réaliser les plans d’améliorations.
Mettre en place les concepts Lean prend du temps, requiert de la discipline et une bonne planification.
Une bonne planification est essentielle dans tout projet de déploiement Lean. Définir les bons indicateurs clés pour mesurer les progrès est aussi un aspect à ne pas négliger. Le soutien et l’infrastructure permettent de préparer et former tout le monde, aux outils à mettre en place et à leur utilisation, ainsi qu’au plan d’actions global.
Les 7 aspects essentiels au déploiement
du Lean Manufacturing :
7. Adaptez le Lean à votre entreprise
Toute décision dans le projet Lean Manufacturing doit être basée sur
les
besoin du client, ce qu’ils veulent, quand ils le veulent et comment
ils peuvent être fourni au plus vite, avec la meilleur qualité, conforme aux
spécifications, à la demande, à un prix abordable, livré et garanti.
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Lean Manufacturing
Secteurs dans lesquels le Lean peut vous
aider :
Secteurs dans lesquels le Lean peut vous aider :
Savoir ou concentrer ses efforts est aussi important. La règle des 80/20 (loi de
Pareto) est un outil pratique du Lean Manufacturing, qui permet de définir des
priorités, de démarrer sur ce qui est important et qui aura le plus d’impact
immédiatement et dans le futur.
La loi de Pareto se définit ainsi : « 80% des problèmes sont produits par
20% des causes ».
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Lean Manufacturing
Secteurs dans lesquels le Lean peut vous aider :
(cid:1) Accélération et gestion de la « Supply Chain » (Chaine
d’approvisionnement)
(cid:1) La logistique (cid:1) La production (cid:1) Les processus de Design (cid:1) Les transactions (cid:1) Les ressources humaines (cid:1) La comptabilité (cid:1) Le marketing (cid:1) Autres…
Le Lean Manufacturing s’applique à n’importe quel processus et à tous les processus.
Les Principes Clés du Lean Manufacturing :
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Lean Manufacturing
Les Principes Clés du Lean Manufacturing :
(cid:1) Faire bien du premier coup, sans défauts, identifier et résoudre les
problèmes à la source, rapidement, au moment où ils se produisent.
(cid:1) Éliminer tout ce qui n’apporte pas de valeur et optimiser toute ressource à
disposition.
(cid:1) Améliorer en permanence la performance et
tendre vers l’excellence, par
la pratique du Kaizen, l’amélioration continue. C’est possible grâce au Lean
Manufacturing, en se focalisant sur la réduction des coûts, l’amélioration de
la qualité,
l’augmentation de la productivité et un meilleur partage de
l’information, des opérations fluides et un grand esprit d’équipe, une
optimisation ciblée des processus.
Les Principes Clés du Lean Manufacturing :
(cid:1) Prendre en compte et devancer la demande des clients, en réduisant au
minimum le temps de cycle, les temps d’attente et les stocks (si possible,
les éliminer).
(cid:1) Adaptabilité, souplesse et flexibilité, efficacité, rapidité, sans renoncer à la
qualité.
(cid:1) Étendre
ces
efforts
et
résultats
à
la
chaine
d’approvisionnement et aux autres parties prenantes, dans un climat
collaboratif, construisant des relations adaptées, fonctionnelles et durables.
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Les Principes Clés du Lean Manufacturing :
La pensée Lean peut se traduire ainsi: faire la bonne chose, au bon
endroit, au bon moment, dans la bonne quantité, en minimisant les
gaspillages, en restant flexible et ouvert aux changements.
Les 5 erreurs à éviter dans un chantier Lean
Manufacturing :
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Lean Manufacturing
Les 5 erreurs à éviter dans un chantier Lean Manufacturing :
1. Négliger le changement de culture d’entreprise
2. Ne pas communiquer
3. Ne pas mesurer les progrès
4. Ne pas montrer l’exemple
5. Réduire le Lean Manufacturing aux outils Lean
Les 5 erreurs à éviter dans un chantier Lean Manufacturing :
1. Négliger le changement de culture d’entreprise
La culture d’entreprise actuelle pourrait être en
totale contradiction avec
les principes et
fondamentaux du Lean.
Le déploiement d’un projet Lean pourrait alors
provoquer du stress, des tensions, et même des
résistances à l’intérieur et aux interfaces des
organisations.
Le changement est par nature sujet à de la résistance, mais elle pourrait être
démultiplié par une culture d’entreprise, un histoire en opposition de phase avec la
pensée Lean.
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Lean Manufacturing
Les 5 erreurs à éviter dans un chantier Lean Manufacturing :
2. Ne pas communiquer
Ne pas communiquer
la vision de la
direction, ni
les raisons du déploiement
du Lean dans l’entreprise, ni
le plan et
l’avancement du plan.
Tous le monde ne partageront pas
enthousiasme du pilote pour
le Lean
Manufacturing.
Les 5 erreurs à éviter dans un chantier Lean Manufacturing :
3. Ne pas mesurer les progrès
définir pour
Ne pas pertinents l’entreprise, permettant de mesurer progrès de la démarche.
indicateurs et clients
les les
clés pour les
les
indicateurs
Si pas définis clairement, alors comment mesurer l’état de départ et comment fixer des objectifs ?
sont
ne
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Lean Manufacturing
Les 5 erreurs à éviter dans un chantier Lean Manufacturing :
4. Ne pas montrer l’exemple
pratiquer ne
Lean pas Ne personnellement, être exemplaire. Les managers qui pensent que le Lean est pour les autres font une grave erreur.
le pas
Les leaders doivent participer à la démarche Lean, ne pas seulement la suivre de leur bureau. Apprendre de ses erreurs et découvertes, partager les idées des autres sont des leçons et attitudes essentielles pour les managers et les collaborateurs.
Les 5 erreurs à éviter dans un chantier Lean Manufacturing :
5. Réduire le Lean Manufacturing aux outils Lean
Penser que le Lean est juste une boite à outils, et utiliser quelques outils de-‐ci de-- ‐là, sans aucune vision, ni roadmap ni plan précis. Cela va créer des attentes vis-‐à-- ‐vis des employés.
On va leur confier des responsabilités, plus de travail, mais sans vision, ni effort soutenu, la chute sera encore plus forte et fatale.
démotivés,
les Le management sera décrédibilisé, employés clients partiront. Le Lean est bien plus qu’en ensemble d’outils, c’est une philosophie de travail basée sur les ressources humaines.
les
et
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Lean Manufacturing
Les 10 trucs faciles pour la réussite de votre projet Lean:
Les 10 trucs faciles pour la réussite de votre projet Lean :
1. Maintenez les canaux de communication ouverts
(cid:1) Parlez et informez souvent (cid:1) Éduquez et responsabilisez, enseignez les nécessaires, pratiquez et faites pratiquer, accumulez et transmettez les compétences.
connaissances
(cid:1) Confiance + honnêteté + information =
transparence
(cid:1) Définissez
et
communiquez
un langage commun, un objectif commun, une vision commune et la puissance votre du organisation.
libérez
Lean
dans
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Lean Manufacturing
Les 10 trucs faciles pour la réussite de votre projet Lean :
2. Donnez l’opportunité à tous de pouvoir s’exprimer et réagir
(cid:1) Impliquez les gens, encouragez les et
faites les participer aux initiatives Lean,
(cid:1) Encouragez
les gens à réagir, à
s’exprimer,
(cid:1) Écoutez les gens, tenez compte de leur
opinion,
(cid:1) Encouragez le coaching, (cid:1) Ouvrez
nouveaux
de
canaux
de
communication, peut-‐être pas avant
là où il n’y en avait
Les 10 trucs faciles pour la réussite de votre projet Lean :
3. Créez et cultivez un environnement de travail basé sur l’honnêteté
(cid:1) Définissez
comme
priorité
organisationnelle,
la transparence et
l’ouverture, la communication et le partage de
l’information.
(cid:1) Faites en sorte que moins de personnes
se
sentent menacées et
insécurisées en
cachant
leurs erreurs. Les employés ne
doivent pas avoir honte d’admettre une faute,
et se sentir redevable d’un blâme, voire de
perdre leur emploi.
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Les 10 trucs faciles pour la réussite de votre projet Lean :
3. Créez et cultivez un environnement de travail basé sur l’honnêteté
(cid:1) Une erreur est
toujours une source de
progrès.
(cid:1) Traitez tout le monde avec respect. Partagez
les idées,
les problèmes ouvertement, en
gardant toujours à l’esprit l’intérêt général.
(cid:1) Il vaut mieux adresser
les problèmes au
moment où ils surviennent, donc il
faut
les
remonter en temps réel. Pour cela, il faut
que les employés se sentent
libres de les
communiquer, sans crainte.
Les 10 trucs faciles pour la réussite de votre projet Lean :
4. Prenez note, récompensez, encouragez et célébrez
(cid:1) Sélectionnez des
exemples
projets Lean réussis, communiquez et partagez ces succès des collaborateurs/trices.
l’ensemble
avec
de
(cid:1) Donnez du crédit aux équipes qui ont travaillées ensemble sur un projet, qui ont résolu un problème, qui ont eu un impact significatif sur la performance de l’entreprise. Récompensez ces équipes. Organisez une cérémonie de récompense ; marquez le coup. Il y a plein de façon de féliciter, reconnaître le travail accompli.
(cid:1) C’est la meilleur façon de motiver les troupes et de les garder enthousiastes pour d’autres projets Lean.
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