Chapitre 2 : Principes fondamentaux de gestion des approvisionnements

Ce document présente les principes fondamentaux de la gestion des approvisionnements, destinés aux étudiants et professionnels souhaitant comprendre les mécanismes clés liés aux achats et à la gestion des stocks dans une entreprise. Il aborde la définition des fonctions achat et approvisionnement, l’évaluation des fournisseurs, la gestion des stocks ainsi que les modèles d’optimisation des commandes.

Définition et processus d’approvisionnement

Pour assurer sa compétitivité, une entreprise doit sélectionner avec soin ses inputs (matières premières, produits semi-finis, fournitures, etc.). Ces intrants, achetés à l’extérieur, influencent directement le prix et la qualité des produits finis vendus aux clients.

La fonction approvisionnement consiste donc à gérer efficacement les achats et le stockage de ces intrants. Elle se décompose en plusieurs activités :

• Enregistrement et contrôle des besoins
• Achat
• Réception et contrôle des marchandises
• Stockage

Ces activités regroupent deux grandes fonctions : la gestion des achats et la gestion des stocks.

La gestion des achats

Définition de la fonction achat

La fonction achat comprend trois étapes principales :

1. Identification des besoins : Déterminer ce qu'il faut commander en précisant les caractéristiques quantitatives et qualitatives des intrants (matières premières, consommables, pièces détachées, etc.).
2. Choix des fournisseurs : Sélectionner les fournisseurs en fonction de critères tels que le prix, la qualité, les délais de paiement, les délais de livraison, le service après-vente (SAV), etc. L’importance relative de ces critères dépend des priorités de l’entreprise.
3. Achat proprement dit : Passer la commande en rédigeant le bon de commande, assurer le suivi auprès du fournisseur pour garantir la livraison conforme, puis vérifier la conformité des marchandises réceptionnées.

Évaluation des fournisseurs

Cette étape utilise une grille de choix des fournisseurs selon les critères suivants :

• Qualité
• Délai de livraison
• Conditions de règlement
• Aléas des livraisons (marchandises détériorées, retards, etc.)

Chaque critère est pondéré selon son importance pour l'entreprise, puis chaque fournisseur est noté. Le fournisseur retenu est celui qui offre le prix pondéré le plus avantageux.

Exemple d’évaluation des fournisseurs

Une entreprise attribue les coefficients suivants aux critères :

• Prix = 1
• Qualité = 3
• Délai = 2
• Aléas = 1

Quatre fournisseurs (A, B, C, D) proposent les prix suivants :

• A = 80
• B = 100
• C = 90
• D = 80

Les notes attribuées par la commission pour chaque critère sont :

Critère	A	B	C	D
Qualité	4	5	3	1
Délai	3	5	4	2
Aléas	3	4	5	3

Calcul des pondérations :

• Qualité pondérée : note x coefficient 3
• Délai pondéré : note x coefficient 2
• Aléas pondéré : note x coefficient 1

Somme pondérée (t) pour chaque fournisseur :

• A : (4x3) + (3x2) + (3x1) = 12 + 6 + 3 = 21
• B : (5x3) + (5x2) + (4x1) = 15 + 10 + 4 = 29
• C : (3x3) + (4x2) + (5x1) = 9 + 8 + 5 = 22
• D : (1x3) + (2x2) + (3x1) = 3 + 4 + 3 = 10

Calcul du total diviseur Cp,t :

Cp,t = Cp + (t / 100) avec Cp = coefficient du prix = 1

• A : 1 + 21/100 = 1,21
• B : 1 + 29/100 = 1,29
• C : 1 + 22/100 = 1,22
• D : 1 + 10/100 = 1,10

Calcul du prix pondéré :

• A : 80 / 1,21 = 66,11
• B : 100 / 1,29 = 77,51
• C : 90 / 1,22 = 73,77
• D : 80 / 1,10 = 72,77

L’entreprise choisira donc le fournisseur A, qui propose le prix pondéré le plus intéressant.

La gestion des stocks

Définition

Les stocks regroupent l’ensemble des articles conservés dans l’entreprise en attente d’utilisation : marchandises, matériel, fournitures, produits semi-finis, emballages.

Bien que nécessaires, les stocks engendrent des coûts importants qu’il faut maîtriser pour optimiser la gestion.

La gestion des stocks concerne uniquement les produits achetés à l’extérieur (inputs) nécessaires à l’activité.

Les différents coûts de stockage

Les coûts liés aux stocks se divisent en trois catégories :

1. Coût de passation ou de lancement : dépenses liées au lancement d’une commande (salaires, charges, frais de déplacement, téléphone, etc.).
2. Coûts de possession : coûts liés à l’existence même du stock, comprenant :
   • Salaires et charges des services de gestion des stocks
   • Loyer et amortissements des locaux
   • Immobilisation financière dans les stocks
   • Frais d’éclairage, chauffage, entretien
   • Assurances des stocks, locaux et matériel
3. Coût de rupture de stock : coût lié à l’épuisement imprévu des stocks, causant un dysfonctionnement de l’entreprise, difficile à évaluer, mais mesurable par la perte de ventes ou de clients.

Coût d’achat : prix d’achat auquel s’ajoutent droits de douane, taxes, primes d’assurance, etc.

Le gestionnaire de stock doit minimiser les coûts de passation et de possession.

Les différents niveaux de stock

On distingue plusieurs niveaux :

• Stock maximum : plafond à ne pas dépasser pour éviter des coûts excessifs.
• Stock minimum (Sm) : quantité nécessaire pour couvrir la consommation pendant le délai d’approvisionnement, déclenchant la commande.

La formule du stock minimum est :

Sm = C × d

avec :

• C : consommation moyenne par unité de temps (jour, semaine, etc.)
• d = t2 - t1 : délai de livraison (temps entre commande et réception)

En pratique, les délais sont souvent non respectés et la consommation irrégulière, ce qui peut entraîner des ruptures de stock.

Cas de rupture de stock

1. Rallongement du délai de livraison : le délai d’approvisionnement passe de d à d + Δd, ce qui peut provoquer une rupture.

2. Consommation accélérée : la consommation augmente de C à C + ΔC, causant également une rupture.

Stock de sécurité

Pour éviter les ruptures, on introduit un stock de sécurité (Ss) qui couvre les besoins en cas d’événements imprévus.

On définit aussi un stock d’alerte (Sa) tel que :

Sa = Ss + Sm

Les modèles d’optimisation des commandes

Ces modèles répondent aux questions : quand commander ? et combien commander ?

Ils s’appuient sur le concept du Nombre Économique de Commande (Ne), c’est-à-dire le nombre de commandes à passer par an pour minimiser le coût total.

Le coût total annuel est la somme :

coût total annuel = coût d’achat + coût d’approvisionnement + coût de possession

Calcul de la quantité économique de commande (Qe)

La quantité économique de commande est donnée par :

Qe = k / Ne

avec :

• k : consommation annuelle de l’article
• Ne : nombre économique de commandes par an

C’est la quantité qui minimise le coût total de constitution de stock.

Calcul de la période économique de commande (Pe)

La période économique de commande est :

Pe = 12 / Ne

Ce qui correspond à un approvisionnement périodique.

Modèle de Wilson pour le calcul de Ne

Hypothèses :

• Demande connue, régulière et constante par unité de temps.
• Délai de livraison connu et constant.
• Prix unitaire fixe et indépendant de la quantité commandée.
• Pas de rupture de stock.
• Coût de commande connu et fixe.
• Coût de stockage proportionnel à la valeur stockée, constant par unité.
• Stock connu en permanence.

Notations :

• k : consommation annuelle prévue (nombre d’articles)
• N : nombre de commandes passées dans l’année
• Pu : prix unitaire de l’article
• t : taux de possession annuel du stock (taux d’intérêt appliqué à la valeur moyenne du stock)
• Cl : coût unitaire de lancement de commande

Le stock moyen est :

Stock moyen = (Q × Pu) / 2 avec Q = k / N

Le coût total C est :

C = coût d’achat + coût de lancement + coût de stockage

C = Pu × k + Cl × N + t × (k × Pu) / (2 × N)

Pour minimiser C, on annule la dérivée par rapport à N :

δC / δN = 0 ⇒ Ne = √(2 × k × Pu × t / Cl)

En déduire :

Qe = k / Ne ⇔ Qe = √(2 × k × Cl / (Pu × t))

Pe = 12 / Ne ⇔ Pe = 12 / √(2 × Cl / (k × Pu × t))

Glossaire des termes clés

• Approvisionnement : ensemble des opérations permettant d’acquérir et de stocker les intrants nécessaires à l’activité de l’entreprise.
• Intrants : matières premières, produits semi-finis et autres éléments achetés à l’extérieur.
• Fonction achat : fonction chargée d’identifier les besoins, choisir les fournisseurs et passer les commandes.
• Grille de choix des fournisseurs : outil d’évaluation des fournisseurs selon des critères pondérés.
• Stock minimum (Sm) : quantité minimale nécessaire pour couvrir la consommation pendant le délai d’approvisionnement.
• Stock de sécurité (Ss) : stock supplémentaire pour prévenir les ruptures dues aux aléas.
• Stock d’alerte (Sa) : seuil déclenchant la commande, égal à Ss + Sm.
• Coût de passation : coût lié au lancement d’une commande.
• Coût de possession : coût lié à la détention du stock.
• Coût de rupture : coût lié à l’épuisement imprévu des stocks.
• Nombre économique de commande (Ne) : nombre optimal de commandes à passer par an pour minimiser les coûts.
• Quantité économique de commande (Qe) : quantité optimale à commander pour minimiser les coûts.
• Période économique de commande (Pe) : intervalle de temps entre deux commandes.
• Modèle de Wilson : modèle mathématique permettant de calculer Ne, Qe et Pe sous certaines hypothèses.

Points clés à retenir

• La fonction approvisionnement regroupe les activités d’achat et de gestion des stocks, essentielles à la compétitivité de l’entreprise.
• Le choix des fournisseurs doit être basé sur une évaluation pondérée des critères qualité, prix, délai et aléas.
• Les stocks engendrent plusieurs types de coûts qu’il faut maîtriser pour optimiser la gestion.
• Le stock minimum et le stock de sécurité permettent de prévenir les ruptures liées aux délais et variations de consommation.
• Le modèle de Wilson fournit une méthode rigoureuse pour déterminer la quantité et la fréquence optimales des commandes.