BTS MS
ORGANISATION DE MAINTENANCE
FAIGNER H.
Promotion 2020/2022
LA FONCTION MAINTENANCE I – LA FONCTION MAINTENANCE : __________________________________________________________ 1
11 – Définition selon la norme NF-EN 13306 : ______________________________________________________ 1
12 – Domaines d’action de la fonction maintenance : ________________________________________________ 1
13 – Fonctions et tâches associées à la maintenance : _______________________________________________ 2
II – LES FORMES DE MAINTENANCE : ________________________________________________________ 3
21 – La maintenance corrective : ________________________________________________________________ 5
22 – La maintenance préventive : ________________________________________________________________ 6
23 – La maintenance préventive systématique : ____________________________________________________ 7
24 – La maintenance préventive conditionnelle : ___________________________________________________ 8
25 – La maintenance préventive prévisionnelle : ____________________________________________________ 9
III – LES OPERATIONS DE MAINTENANCE : __________________________________________________ 11
31 – Les opérations de maintenance corrective : ___________________________________________________ 11
32 – Les opérations de maintenance préventive : __________________________________________________ 12
33 – Autres activités liées à la maintenance : ______________________________________________________ 14
La maintenance d’amélioration : _______________________________________________________________ 15
IV – NIVEAUX ET ECHELONS DE MAINTENANCE : _____________________________________________ 16
41 – Niveaux de maintenance : _________________________________________________________________ 16
42 – Echelons de maintenance : ________________________________________________________________ 17
LE CONCEPT FMD - LA TPM I – LE CONCEPT DE FIABILITE : ____________________________________________________________ 18
11 – Définition selon la norme NF EN 13306: ______________________________________________________ 18
12 – Commentaires : _________________________________________________________________________ 18
13 – Le taux de défaillance : ___________________________________________________________________ 19
14 – Cas particulier de l’époque de maturité : _____________________________________________________ 21
II – LA MAINTENABILITE : ________________________________________________________________ 22
21 – Définition : _____________________________________________________________________________ 22
22 – Commentaires : _________________________________________________________________________ 22
23 – Calcul de la maintenabilité : _______________________________________________________________ 23
24 – Taux de réparation μ : ____________________________________________________________________ 24
III – LE CONCEPT DE DISPONIBILITE : _______________________________________________________ 25
31 – Définition : _____________________________________________________________________________ 25
32 – Commentaires : _________________________________________________________________________ 25
33 – Synthèse : ______________________________________________________________________________ 26
34 – Quantification de la disponibilité : __________________________________________________________ 27
35 – Disponibilité intrinsèque Di : _______________________________________________________________ 27
36 – Disponibilité opérationnelle Do : ___________________________________________________________ 28
37 – Synthèse Di - Do : ________________________________________________________________________ 29
IV – NOTIONS TEMPORELLES RELATIVES AUX ETATS D’UNE ENTITE : _____________________________ 29
V – ANALYSE FMD : INDICATEURS OPERATIONNELS : _________________________________________ 33
VI – METHODOLOGIE D’ETUDE DE LA DISPONIBILITE : _________________________________________ 34
VII – LA TPM – TOTALE PRODUCTIVE MAINTENANCE : ________________________________________ 36
71 – Objectifs : ______________________________________________________________________________ 36
72 – Les 8 piliers de la méthode : _______________________________________________________________ 36
73 – Les 6 pertes : ___________________________________________________________________________ 37
74 – Les sources d’écarts : _____________________________________________________________________ 37
75 – Calculs selon la norme NF E 60-182 : _________________________________________________________ 38
76 – Avantages du TRS ________________________________________________________________________ 38
Méthodologie de calcul : ______________________________________________________________________ 39
ASPECTS ECONOMIQUES I – CHIFFRE D’AFFAIRE D’UNE ENTREPRISE : _________________________________________________ 40
11 – Chiffre d’affaire et résultat : _______________________________________________________________ 40
12 – Comment accroitre le résultat : _____________________________________________________________ 41
II – LE COUT DE REVIENT D’UN PRODUIT : __________________________________________________ 41
III – LES COUTS EN MAINTENANCE : _______________________________________________________ 43
31 – Rappels sur les objectifs de la maintenance : __________________________________________________ 43
32 – Problématique des coûts en maintenance : ___________________________________________________ 44
23 – Comment connaitre les coûts par machine : __________________________________________________ 44
IV – COUT DE LA MAINTENANCE CORRECTIVE : ______________________________________________ 45
41 – Coûts directs induits par une défaillance : ____________________________________________________ 45
42 – Calcul des coûts directs induits par une défaillance : ____________________________________________ 45
43 – Coûts indirects conséquences de la défaillance ou coûts d’indisponibilité : __________________________ 46
44 – Calcul des Coûts indirects conséquences de la défaillance ou coûts d’indisponibilité : _________________ 46
45 – Calcul du coût d’une défaillance : ___________________________________________________________ 47
46 – Optimisation des couts défaillance : _________________________________________________________ 47
47 – Application : ____________________________________________________________________________ 48
V – COUTS EN MAINTENANCE PREVENTIVE : ________________________________________________ 48
51 – Maintenance préventive systématique : _____________________________________________________ 48
52 – Maintenance préventive conditionnelle : _____________________________________________________ 49
VI – CHOIX D’UN TYPE DE MAINTENANCE : _________________________________________________ 49
APPLICATION : ______________________________________________________________________________ 50
VII – LE COUT DU CYCLE DE VIE D’UN BIEN (LCC : Life Cycle Cost) : _______________________________ 53
71 – Cycle de Vie : ___________________________________________________________________________ 53
72 – Le coût du cycle de vie ou coût de possession ou LCC : __________________________________________ 53
73 – Estimation du LCC : ______________________________________________________________________ 55
74 – Application : ____________________________________________________________________________ 57
VII – PROBLEME DE L’ACTUALISATION DES COUTS : ___________________________________________ 58
IX – RENTABILITE D’UN INVESTISSEMENT : __________________________________________________ 60
91 – Rappel sur la maintenance d’amélioration : ___________________________________________________ 60
92 – Délai de retour d’un investissement : ________________________________________________________ 61
INDICATEURS EN MAINTENANCE I – INDICATEURS ET TABLEAUX DE BORD : __________________________________________________ 62
11 – Définitions : ____________________________________________________________________________ 62
12 – Indicateurs connus en Maintenance _________________________________________________________ 62
13 – Nécessité d’indicateurs et de tableaux de bord : _______________________________________________ 62
II – GERER LA MAINTENANCE A PARTIR DE TABLEAUX DE BORD : _______________________________ 63
21 – Principe et mise en forme : ________________________________________________________________ 63
22 – Les différentes formes possibles d’indicateurs : ________________________________________________ 63
23 – Qualités d’un indicateur : _________________________________________________________________ 64
24 – Les tableaux de bord dans la démarche d’amélioration continue : _________________________________ 65
III – LES RATIOS : _______________________________________________________________________ 67
31 – Définition : _____________________________________________________________________________ 67
32 – Ratios normalisés : _______________________________________________________________________ 67
IV – EXPLOITATION DES INDICATEURS ET DES RATIOS : ________________________________________ 70
V - LA METHODE ABC OU L’ANALYSE DE PARETO OU LA METHODE DES 80-20 : ____________________ 70
VI – ANALYSE EN N/T : __________________________________________________________________ 74 ORDONNANCEMENT DES ACTIVITES DE MAINTENANCE I – TERMINOLOGIE ET METHODES D’ORDONNANCEMENT : ____________________________________ 79
11 – Définitions : ____________________________________________________________________________ 79
12 – Caractéristiques de l’ordonnancement : ______________________________________________________ 80
13 – Les 5 niveaux d’ordonnancement : __________________________________________________________ 81
14 – Les problèmes de surcharge : ______________________________________________________________ 81
15 – Les ordres d’urgence : ____________________________________________________________________ 81
II – PLANIFICATION PAR DIAGRAMME DE GANTT : ___________________________________________ 82
III – PLANIFICATION EN MAINTENANCE PREVENTIVE : METHODE ABACABAD : _____________________ 83
IV – PLANIFICATION PAR RESEAUX PERT : __________________________________________________ 84 LA GESTION DES PIECES DE RECHANGE I – LA FONCTION APPROVISIONNEMENTS : _________________________________________________ 89
II – LE STOCK MAINTENANCE : ____________________________________________________________ 89
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21 – Constitution : ___________________________________________________________________________ 89
22 – Eléments du coût de gestion : ______________________________________________________________ 90
23 – Quantité économique de commande : formule de WILSON : _____________________________________ 90
III – TYPES DE GESTION DES STOCKS : ______________________________________________________ 91
31 – Modèles utilisés : ________________________________________________________________________ 91
32 – Méthode du point de commande : __________________________________________________________ 92
33 – Méthode du plan d’approvisionnement : _____________________________________________________ 94
34 – Méthode du programme d’approvisionnement : _______________________________________________ 94
35 – Cas des pièces de sécurité : ________________________________________________________________ 94
36 – Rupture de stock – Taux de pénurie : ________________________________________________________ 95
37 – Coût de défaillance / coût des stocks : _______________________________________________________ 95
IV – ORGANISATION DU MAGASINAGE : ____________________________________________________ 97
41 – Conditions de magasinage : ________________________________________________________________ 97
42 – Standardisation : ________________________________________________________________________ 97
43 – Nomenclature et codification des articles : ___________________________________________________ 97
44 – Documents de gestion des stocks : __________________________________________________________ 97
EXTERNALISATION DES ACTIVITES DE MAINTENANCE I – LA SOUS-TRAITANCE EN MAINTENANCE : ________________________________________________ 98
11 – Introduction : ___________________________________________________________________________ 98
12 – Pourquoi sous-traiter ? ___________________________________________________________________ 98
13 – Que faut-il sous-traiter ? __________________________________________________________________ 98
14 – Combien sous-traiter ? ___________________________________________________________________ 98
15 – Comment sous-traiter ? ___________________________________________________________________ 98
16 – Qui doit sous-traiter ? ____________________________________________________________________ 99
II – LE CONTRAT DE MAINTENANCE : ______________________________________________________ 99
21 – Organisation à mettre en œuvre : ___________________________________________________________ 99
22 – Etude préalable à l’élaboration d’un contrat de maintenance : ___________________________________ 99
23 – Les différentes phases d’élaboration du contrat : _____________________________________________ 100
24 – Les différents contrats : __________________________________________________________________ 101
LA GESTION DES INTERVENTIONS I – MAINTENANCE CORRECTIVE : _________________________________________________________ 102
II – MAINTENANCE PREVENTIVE : ________________________________________________________ 104
III – LA GMAO : _______________________________________________________________________ 105 LES GAMMES DE DEMONTAGE / REMONTAGE I – INTRODUCTION : ___________________________________________________________________ 108
II – LA GAMME DE DEMONTAGE : ________________________________________________________ 109
III – METHODOLOGIE : _________________________________________________________________ 109
EXEMPLE : VERIN HYDRAULIQUE : ________________________________________________________ 111
IV – PRECAUTIONS : ___________________________________________________________________ 113
V – VOCABULAIRE : ____________________________________________________________________ 113
CONSIGNATION / DECONSIGNATION I – INTRODUCTION : ___________________________________________________________________ 115
II – DEMARCHE GENERALE A APPLIQUER LORS D’INTERVENTIONS : _____________________________ 115
III – DEFINITIONS : ____________________________________________________________________ 115
IV – PROCEDURES DE CONSIGNATION ET DE DECONSIGNATION : _______________________________ 116
41 – Introduction : __________________________________________________________________________ 117
42 – Conception des installations : _____________________________________________________________ 117
43 – Procédures types de consignation : ________________________________________________________ 117
44 – Commentaires sur le risque électrique : _____________________________________________________ 118
45 – Commentaires sur le risque chimique :______________________________________________________ 120
46 – Commentaires sur le risque mécanique : ____________________________________________________ 122
47- Procédures de déconsignation : ____________________________________________________________ 124
AMDEC I – DEFINITION : ______________________________________________________________________ 125
II – OBJECTIFS DE L’AMDEC : ____________________________________________________________ 126
III – AMDEC ET DISPONIBILITE : __________________________________________________________ 127
IV – DEMARCHE DE MISE EN ŒUVRE DE L’AMDEC : __________________________________________ 128
V – POSITION DE L’AMDEC DANS UNE DEMARCHE D’AMELIORATION CONTINUE : _________________ 129
VI – TERMINOLOGIE DE L’AMDEC : _______________________________________________________ 129
61 – Modes de défaillance : ___________________________________________________________________ 129
62 – Les causes de défaillance : ________________________________________________________________ 131
63 – Effets d’une défaillance : _________________________________________________________________ 132
VII – CRITICITE D’UNE DEFAILLANCE : _____________________________________________________ 133
VII– EXEMPLE D’AMDEC : SYSTEME DE GRAISSAGE CENTRALISE : _______________________________ 134 LES OUTILS DE LA MAINTENANCE CONDITIONNELLE POURQUOI DES OUTILS D’AIDE AU DIAGNOSTIC ? ___________________________________________ 135
LES OUTILS DISPONIBLES : ______________________________________________________________ 135
ANALYSE VIBRATOIRE _________________________________________________________________ 137
THERMOGRAPHIE INFRAROUGE _________________________________________________________ 139
ENDOSCOPIE _________________________________________________________________________ 140
LES ANALYSES D’HUILE _________________________________________________________________ 141
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CONCEPTS ET STRATEGIES DE MAINTENANCE
I – LA FONCTION MAINTENANCE :
11 – Définition selon la norme NF-EN 13306 :
12 – Domaines d’action de la fonction maintenance :
Dans une entreprise, il existe un grand nombre de matériels différents qui sont liés ou non à la production. C’est dans ce contexte qu’apparaît la nécessaire polyvalence des techniciens de maintenance ainsi que leurs capacités d’adaptation. La liste (non exhaustive) qui suit permet de se rendre compte de la variété des actions qui constituent souvent le quotidien de la mission d’un service maintenance :
Maintenance préventive et corrective de tous les systèmes dont le service a la charge ainsi que toutes les opérations de révisions, contrôles, etc.
Travaux d’installation et de mise en route de matériels neufs
Travaux directement liés aux conditions de travail : sécurité, hygiène, environnement, pollution, etc.
Amélioration, reconstruction et modernisation des installations
Gestion des pièces de rechange, des outillages et des moyens de transport et de manutention
Fabrication de certaines pièces détachées
Travaux divers dans les locaux de l’entreprise, agrandissements, déménagements
Gestion des différentes énergies et des réseaux de communication
Pour tous ces points, l’objectif permanent est de maintenir les matériels dans un état optimal de service. La priorité sera bien sur toujours orientée vers l’outil de production. Le service maintenance doit donc maîtriser le comportement des matériels en gérant les moyens nécessaires et disponibles. C’est là que l’importance de la mutation de l’entretien traditionnel vers une logique de maintenance prend toute son importance.
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CONCEPTS ET STRATEGIES DE MAINTENANCE
13 – Fonctions et tâches associées à la maintenance :
ETUDES ET METHODES
EXECUTION ET MISE EN ŒUVRE
FONCTION DOCUMENTATION ET RESSOURCES
131 – Etudes et méthodes :
Fonctions études et méthodes : optimisation des tâches en fonction des critères retenus dans le cadre de la politique de maintenance définie par l’entreprise.
Etudes techniques : Etudes d’améliorations, études de conception et de reconception des équipements ou des travaux neufs, analyse des conditions et des accidents du travail.
Préparation et ordonnancement : Etablissement des fiches et gammes d’instructions pour le personnel, constitution de la documentation pour les interventions, établissement des plannings d’interventions et d’approvisionnements en pièces de rechange, réception et classement des documents relatifs à l’intervention et remise à jour des dossiers techniques.
Etudes économiques et financières : Gestion des approvisionnements, analyse des coûts (maintenance, défaillance, fonctionnement), rédaction du cahier des charges et participation à la rédaction des marchés (travaux neufs, investissements, sous-traitance), gestion du suivi et de la réception de ces marchés.
Stratégie et politiques de la maintenance : Définition, choix et élaboration des procédures de maintenance (corrective, préventive), des procédures de contrôle, des procédures d’essais et de réception, détermination des domaines d’actions préventives prioritaires, étude des procédures de déclenchement des interventions, gestion de la sécurité dans l’organisation de l’environnement industriel.
Pour remplir cette fonction, les techniciens des études et des méthodes disposent : de dossiers techniques fournissant toutes les caractéristiques des matériels, des fiches d’historiques résumant les opérations déjà effectuées, de la documentation constructeurs et fournisseurs, des banques de données informatiques.
132 – Exécution / Mise en œuvre :
L’aspect pluri techniques de cette fonction nécessite une grande expérience sur les matériels et une connaissance approfondie des différentes technologies. Le technicien devra agir avec beaucoup de rigueur pour rendre son action efficace. Il sera aidé par les documents et procédures établis par la fonction « études et préparation ».
Les principales tâches sont : gestion de l’intervention de maintenance, connaissance comportementale du matériel, pilotage des interventions, application des consignes et règles d’hygiène, sécurité et conditions de travail, installation des machines et des matériels (réception, contrôle, mise en fonctionnement), information du personnel sur les équipements, remise en main du matériel après intervention, gestion de l’ordonnancement, établissement de diagnostics de défaillance de matériels, établissement de consignes d’utilisation intégrant les consignes d’hygiène et de sécurité, gestion des stocks (des pièces de rechange, outillages, appareils de contrôle)
133 – La fonction documentation et ressources :
Indispensable à tout le service, cette fonction est la mémoire de l’activité sur laquelle s’appuieront les études ultérieures en vue de définir une politique de maintenance. Elle est aussi une source inestimable de renseignements pour la fonction « études et méthodes ». Les principales tâches sont : élaboration et tenue des inventaires, constitution et MAJ des dossiers techniques, des historiques, des dossiers économiques, constitution d’une documentation générale, technique et réglementaire, constitution d’une documentation fournisseurs.
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II – LES FORMES DE MAINTENANCE :
Concepts
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21 – La maintenance corrective :
Définitions (extraits normes NF EN 13306) :
Maintenance corrective : maintenance exécutée après défaillance et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise. Il existe 2 formes de défaillance :
Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise. La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation. Maintenance corrective curative ou REPARATION :
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Maintenance corrective palliative ou DEPANNAGE :
22 – La maintenance préventive :
Définition : Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits ou déterminés et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
But de la maintenance préventive :
Augmenter la durée de vie des matériels
Diminuer la probabilité des défaillances en service
Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
Prévenir et éviter les interventions coûteuses de maintenance corrective
Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
Améliorer les conditions de travail du personnel de production
Diminuer le budget de maintenance
Supprimer les causes d’accidents graves
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23 – La maintenance préventive systématique :
Définition : Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien. Ces intervalles sont appelés PERIODICITE.
Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font par échanges standards.
Cas d’application :
Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de levage, extincteurs, ascenseurs, etc.
Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tous les matériels assurant le transport en commun des personnes.
Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par lampes usagées, etc.
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24 – La maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance préventive basée sur :
une surveillance du fonctionnement du bien,
et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement,
intégrant les actions qui en découlent.
(La surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier, ou à la demande, ou de façon continue.)
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25 – La maintenance préventive prévisionnelle :
Maintenance préventive conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien.
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Maintenance préventive conditionnelle
Maintenance préventive prévisionnelle
DETECTION ➔ DIAGNOSTIC ➔ INTERVENTION
PREVISION ➔ DIAGNOSTIC ➔ INTERVENTION
La détection d’un dépassement d’un seuil d’alarme affecté à l’évolution du paramètre étudié déclenche le diagnostic des causes de la défaillance. Les conclusions de ce diagnostic permettent de définir l’intervention de maintenance.
La courbe d’évolution d’un défaut étant connue, il est possible d’en extrapoler sa tendance pour prévoir la date de la défaillance. A partir de cette prévision, il est planifié la date du diagnostic et du déclenchement de l’intervention de maintenance afin que cette dernière soit terminée avant que le niveau requis pour le paramètre étudié ne soit dépassé.
Analyse des lubrifiants
Analyse vibratoire
Contrôles non destructifs
Thermographie Infra-Rouge
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Temps Production Seuil d’alarme Seuil de danger Production Dépassement du seuil d’alerte. Préparation d’une intervention Intervention Temps Production Seuil de danger Production Extrapolation de la courbe. Préparation d’une intervention Intervention
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III – LES OPERATIONS DE MAINTENANCE :
31 – Les opérations de maintenance corrective :
Le dépannage
La réparation
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32 – Les opérations de maintenance préventive :
Les inspections : contrôles de conformité réalisés en mesurant, observant, testant ou calibrant les caractéristiques significatives d’un bien. En général, l’inspection peut être réalisée avant, pendant ou après d’autres activités de maintenance (EN 13306).
C'est une activité de surveillance s'exerçant dans le cadre d'une mission définie. Elle n'est pas obligatoirement limitée à la comparaison avec des données préétablies. Pour la maintenance, cette activité peut s'exercer notamment au moyen de rondes.
Exemples : inspection des matériels de lutte contre l'incendie dans une entreprise, inspection des moyens de protection contre les risques d'accidents dans une menuiserie industrielle, inspection de l'état des élingues et des cordages utilisés sur un chantier de manutention portuaire. Ces activités d'inspection sont en général exécutées sans outillage spécifique et ne nécessitent pas d'arrêt de l'outil de production ou des équipements.
Visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des démontages d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une action de maintenance corrective.
Exemples : visite périodique des ascenseurs dans les immeubles d'habitation, visite périodique des organes moteurs d'un véhicule de transport, visite périodique des équipements électriques et mécaniques des engins de levage dans un hall de montage.
Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un jugement. Le contrôle peut :
Comporter une activité d’information Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective
Exemples : contrôle du niveau d'isolement électrique d'une installation à basse tension par rapport à la norme NFC15-100, contrôle du jeu fonctionnel dans une liaison mécanique par rapport aux spécifications du dessin technique, contrôle de la longueur des balais d'une machine tournante à courant continu par rapport à la valeur spécifiée par le service méthodes de l'entretien.
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Inspection interne d’un réducteur à l’aide d’un endoscope afin de vérifier l’état des dentures
Contrôle technique d’une automobile : le contrôle peut entrainer l’acceptation du véhicule, ou une contre-visite obligatoire si des points de non-conformité sont détectés. Ces non-conformités doivent faire l’objet d’une réparation.
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Visite quotidienne d’un chariot élévateur : Liste d’opérations à effectuer quotidiennement sur le chariot élévateur.
Un problème identifié entrainera l’immobilisation du véhicule afin de le remettre en état.
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33 – Autres activités liées à la maintenance :
Révisions
Echanges standards
Maintenance d’amélioration
Rénovation
Reconstruction
Modernisation
Travaux neufs
Sécurité
Révision : Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en vue d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou pour un nombre d’unités d’usage donné. Les échanges standards : Reprise d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble usagé, et vente au même client d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble identique, neuf ou remis en état conformément aux spécifications du constructeur, moyennement le paiement d’une soulte dont le montant est déterminé d’après le coût de remise en état. Soulte : somme d’argent qui, dans un échange ou dans un partage, compense l’inégalité de valeur des lits ou des biens échangés.
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La rénovation (extrait de la norme NF X 50-501, février 1982) : Inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelle complète ou remplacement des pièces déformées, vérification des caractéristiques et éventuellement réparation des pièces et sous-ensembles défaillants, conservation des pièces bonnes. La reconstruction : Remise en l'état défini par le cahier des charges initial, qui impose le remplacement de pièces vitales par des pièces d'origine ou des pièces neuves équivalentes. La modernisation : Remplacement d'équipements, accessoires et appareils ou éventuellement de logiciel apportant, grâce à des perfectionnements techniques n'existant pas sur le bien d'origine, une amélioration de l'aptitude à l'emploi du bien. Les travaux neufs La sécurité La sécurité est l'ensemble des méthodes ayant pour objet, sinon de supprimer, du moins de minimiser les conséquences des défaillances ou des incidents dont un dispositif ou une installation peuvent être l'objet, conséquences qui ont un effet destructif sur le personnel, le matériel ou l'environnement de l'un et de l'autre. La maintenance d’amélioration :
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IV – NIVEAUX ET ECHELONS DE MAINTENANCE :
41 – Niveaux de maintenance : La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de nombreuses opérations, parfois répétitives, parfois occasionnelles, communément définies jusqu’alors en 5 niveaux de maintenance.
Niveau 1
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d’organes accessibles sans aucun démontage d’équipement ou échange d’éléments accessibles en toute sécurité.
Par l’exploitant sur place / Personnel de production
Avec de l’outillage léger défini dans des procédures.
Dépannage par échange standard d’éléments prévus à cet effet ou d’opérations mineures de maintenance préventives (rondes)
Niveau 2
Par un technicien habilité, sur place
Avec de l’outillage léger défini dans des procédures, ainsi que des pièces de rechange trouvées à proximité, sans délai.
Niveau 3
Identification et diagnostic de panne, réparation par échange de composants fonctionnels, réparations mécaniques mineures.
Par un technicien spécialisé, sur place ou en local de maintenance.
Avec l’outillage prévu plus appareil de mesure, banc d’essai, contrôle…
Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.
Niveau 4
Par une équipe encadrée par un technicien spécialisé, en atelier central.
Avec de l’outillage général plus spécialisé, matériel d’essai, de contrôle…
Niveau 5
Travaux de rénovation, de reconstruction ou réparations importantes confiées à un atelier central.
Par une équipe complète, polyvalente, en atelier central.
Avec des moyens proches de la fabrication par le constructeur.
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42 – Echelons de maintenance : Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion d’échelon de maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées. On définit généralement 3 échelons qui sont :
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I – LE CONCEPT DE FIABILITE :
11 – Définition selon la norme NF EN 13306:
Définition
La notion de temps peut prendre la forme d’unités d’usage :
- De nombre de cycles effectués machine automatique
- De distance parcourue matériel roulant
- De tonnage produit équipement de production
12 – Commentaires :
Un équipement est fiable s'il subit peu d'arrêts pour pannes. La notion de fiabilité s'applique :
- A du système réparable Un système réparable est un système qui peut être remis en état après qu’il soit tombé en panne.
- A des systèmes non réparables Un système non réparable est un système qui est mis au rebut des qu'il tombe en panne.
La fiabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :
Le Concept FMD – Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité
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13 – Le taux de défaillance :
Pour un équipement (système réparable) le taux de défaillance se traduit souvent par une courbe dite « courbe en baignoire » mettant en évidence 3 époques :
Zone A
Zone B
Zone C
Le Concept FMD – Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité
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CONCEPTION - RÉALISATION UTILISATION Qualité des études Solutions retenues FIABILITÉ DE CONCEPTION Qualité des composants Tests de réception FIABILITÉ DES COMPOSANTS Qualité des méthodes Montage FIABILITÉ DE FABRICATION FIABILITÉ OPÉRATIONNELLE (Sur le terrain) FIABILITÉ DE CONDUITE Défaillances Interventions FIABILITÉ D'ENTRETIEN FIABILITÉ D'EXPLOITATION FIABILITÉ PRÉVISIONNELLE
ORGANISATION DE MAINTENANCE
BTS MS
CONCEPTS ET STRATEGIES DE MAINTENANCE
Zone A
Zone B
Zone C
Mortalité défaillance infantile, précoce : en état de fonctionnement à l’origine (mise en service), période de rodage (pré usure), présélection des électroniques (déverminage).
composants
Période de vie utile, de défaillances aléatoires : période de rendement optimal du matériel, taux de défaillance constant. Les défaillances apparaissent sans dégradations préalables visibles, par des causes diverses.
usure. Un mode Vieillesse, prédominant, défaillance généralement visible, entraîne une dégradation accélérée, à taux de défaillance (pour un croissant mécanisme). Souvent on mécanique, de érosion ou une corrosion. A un certain seuil de (t), le matériel est « mort ». Il est alors déclassé, puis rebuté ou parfois reconstruit. La détermination