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2. Le principe de la prévention de l’AMDEC

Le PRINCIPE de la PREVENTION de L’AMDEC repose sur le recensement systématique des risques potentiels d ’ erreurs susceptibles de se produire à toute les phases de réalisation d’un système.

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le principe de la prévention de l’AMDEC (suite)

Les aspects originaux de la Prévention de l’AMDEC sont les suivants:

 - L’AMDEC a pour but d’évaluer l’impact, ou la criticité des modes

de défaillances d’un système sur la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité de ce système.

 - Appliquée en groupe de travail pluridisciplinaire.

 - La démarche AMDEC consiste à recenser les défaillances des

composants, d’en évaluer les effets sur l’ensemble des fonctions de ce système et d’en analyser les causes.

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Les défaillances et leurs effets

Coût

élevé

Rapport Prévention des défaillances / couts

faible

Col1	Col2	Col3	Col4	Col5	Col6	Col7	Col8	Col9	Col10
									~~1000,-~~
						Coût engen ~~défaillances s~~	Coût engen ~~défaillances s~~	dré de ~~ ite à des~~
						changements o	changements o	bligatoires




						~~10~~	~~10~~	~~0,-~~
						~~10~~	~~10~~	~~0,-~~	~~0,-~~
		~~1~~	~~1~~	~~1~~	~~,-~~
				~~1~~	~~,-~~	~~,-~~	~~,-~~	~~,-~~	~~,-~~
	~~1~~	~~,-~~

Phase de design Definir le concept Développement Préparation à la production	Phase de design Definir le concept Développement Préparation à la production	Phase de design Definir le concept Développement Préparation à la production	Phase de design Definir le concept Développement Préparation à la production	Phase de design Definir le concept Développement Préparation à la production	Phase de design Definir le concept Développement Préparation à la production	Phase de design Definir le concept Développement Préparation à la production	Phase de design Definir le concept Développement Préparation à la production	Phase de design Definir le concept Développement Préparation à la production	Phase de design Definir le concept Développement Préparation à la production

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3. L‘histoire de l‘AMDEC (suite)

• La première application dans le secteur au t omo bil e a eu li eu c h ez l a soc iété amer ca ne i i FORD en 1977. • En 1980 le DIN (institut allemand de normalisation) a normé l’analyse AMDEC sous la norme DIN 25448 intitulé ‘’FMEA’’. • La première description détaillée de la méthode FMEA en Allemagne a été prise en charge par le VDA en 1986.

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AMDEC‐PRODUIT

L’AMDEC produit étudie les exigences de fonctionnalités et de performances relatives aux produits et aux systèmes jusqu’à la détermination de leurs caractéristiques et spécifications.

A cet effet l’analyse porte sur les défaillances (dysfonctionnements) potentiels et la mise en œuvre des actions préventives appropriées afin d’assurer la satisfaction des exigences relatives aux produits.

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6.1 LE DEROULEMENT ET LA METHODOLOGIE DE L’AMDEC

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6.1 LES DIFFERENTES PHASES DE L’AMDEC

 - **PHASE1** : DEFINIITION

Consiste à l’activité relative aux préparatifs à l’AMDEC (voir détail ci‐après)

 - **PHASE 2** : ANALYSE

Détermination des exigences et identification des risques (voir ultérieurement étape1 – étape4 de L’AMDEC)

 - **PHASE 3** : ACTIONS

Détermination des actions avec responsabilités et délais ( voir ultérieurement étape 5 de L’AMDEC)

 - **PHASE 4** :MISE EN ŒUVRE DES ACTIONS

Mise en ouvre des actions ci‐dessus ( voir ultérieurement étape 5 de L’AMDEC )

 - **PHASE 5** : COMMUNICATION

Présentation et communications des résultats issus de chaque phase mentionnée en haut ( phase

1 – 4 . ) Notes: les 5 phases indiquées ci‐dessus doivent être réalisées conformément au ’’plan projet’’ concerné.

Détail de la phase 1 : Définition

Cette phase consiste à : 1.1 La definition de l’étendue de l’AMDEC en terme de

delimitation du champs d ’ activités et du cadre temporel (debut et fin de l’AMDEC) en se basant, entre autres, sur les critères suivants :

 - Conception et developpement nouveau produit

 - Etude de faisabilité

 - Degré de complexité

 - Risques liés à l’environnement et/ou au travail

 - Durée garantie

 - Réclamations

 - Modification produit

 - Modification processus

 - Chnagement de milieu et /ou de site de production

 - Etat de capabilités de procedés et de système de mesurage

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Détail de la phase 1 : Définition (suite)

Note : le modérateur de l’AMDEC doit disposer des qualités

suivantes:

 - compétences en matières d’animation de groupe et en

AMDEC

 - qualité sociale et relationnelle

 - bonne aptitude de présentation et d’organisation

Les autres acteurs dans l’étude AMDEC devraient disposer de connaissances de base en AMDEC

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6.2 les 5 étapes de l‘AMDEC

Étape 1 : analyse structurelle. Étape 2 : analyse fonctionnelle. Étape 3 : analyse des défaillances. Étape 4 : estimation et évaluation des risques Étape 5 : Optimisation

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Étape 4: Estimations et évaluations des risques

Les objectifs de cette étape consiste à :

 - Mise en œuvre des actions ou bien la revue d’actions

ex s i t an t es re a l ti ves aux déf a ill ances

 - Estimation ou ré‐estimation de risques

Les types des actions à entreprendre sont :

 - actions préventives et/ou

 - actions de détections

Note: Les actions d e dé tections servent soit à l a détection de défaillance et à la confirmation de l’efficacité des actions préventives entreprises.

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Étape 4: estimations et évaluations des risques

Notes: La formalisation d ’ une action préventive ou bien d ’ une action de détection doit être claire et compréhensible d’une façon uniforme par le groupe et le concernés. Pour les actions à entreprendre il faut définir clairement les responsables et les délais d’accomplissement. Etat des actions: il faut bien faire apparaitre l’état de chaque action identifiée en termes de ‘’ en cours de discussion’’, ‘’ décision définitive’’, ‘’en application’’, ‘’Clôturée (efficacité approuvée)’’, ‘’refusée’’.

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Étape 4: Évaluations des risques (suite ) L’AMDEC fournit une évaluation et analyse qualitative . A cause de son estimation subjective et l’ incertitude liée à celle‐ci elle ne peut pas satisfaire significativement une évaluation quantitative appropriée. Pour cette ra son i il f aut l’ assoc er avec i d’ autres méthodes appropriées ( QFD, Plan d’experience, …..).

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Étape 5: optimisation

 - Les objectifs de l’ étape optimisations sont:

 - **E** n **t** repr se **i** **d** es ac **ti** ons **d’** am **éli** ora **ti** on **(d** e na **t** ure

préventive ou corrective)

 - Estimation des risques

 - Evaluation de l’efficacité des actions appliquées

Si les actions appliquées sont jugées non efficaces il faut entreprendre de nouvelles actions et documenter le statut actuel y associé

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Étape 5: optimisation (suite)

Pour l’analyse AMDEC‐Processus:

Changement ou modification du processus afin d’éliminer la cause ou bien de minimiser le degré de gravité de l’effet .
Accroissement de la stabilité de processus afin de minimiser la probabilité de l’apparition de la cause.
Mise en œuvre des moyens de détection encore plus efficaces pour la détection des défaillances (dysfonctionnements).

NOTE: En cas de choix de type 1 il faut aborder de nouveau toute les 5 étapes de L’AMDEC‐processus

Étape 5: Optimisation ( suite )

Les actions , p our être efficaces , doivent faire l’ob j et d’un suivi:

 - plan d’action.

 - désignation d’un responsable de l’action (mise en

application et suivi).

 - détermination d’un délai (clôture).

 - **révision** **de** **l** ’ **évaluation** **après** **la** **mise** **en** **pratique** **des**

actions (y compris l’évaluation de l’efficacité) et détermination des nouvelles actions en cas de besoin.

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6.3 DISPOSITIONS PRATIQUES

L’évaluation : ’’O, ou F’’ exprime le taux estimé de produit défectueux tandis que la détection peut aussi être détectée de la valeur Cpk du processus. L’ évaluation: ’’D’’ (e) donne une expression de la certitude de détection d’une défaillance

Aperçu AMDEC Produit

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Aperçu AMDEC Processus

7 Dispositions pratiques

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Pièges à éviter durant l’analyse AMDEC

 - Communication insuffisante entre l’unité chargée de D‐

AMDEC et l’unité chargée de P‐AMDEC

 - **Déroulement** **des** **séances** **AMDEC** **non** **adaptées** **au** **plan** **du**

projet concerné

 - Non respect de clôtures de différentes activités de phases

constitutives de l’AMDEC

 - Détermination non claire de spécifications de produits

 - Non Disponibilité de membres de l’équipe AMDEC

 - Evaluation de ris **q** ue n’est **p** as basée sur des données

statistiques ou autres sources pertinentes

 - Les actions ne sont pas formalisées d’une manière claire (

uniformité de compréhension)

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7. Mise à jour des études AMDEC

Les études AMDEC doivent être revues et mises à

jour suites aux événements suivants :

 - **Modification** du produit

 - **Modification** du processus: moyen de fabrication,

méthode etc..

 - **Modification** du plan de surveillance

 - **Réclamation** client

 - **Dégradation** des performances du processus

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Correspondance entre le sous‐chapitre 8.5.3 ( action préventive ) de l’ISO 9001:2008 et l’AMDEC ( suite )

8.5.3 Action préventive ( l’ISO 9001:2008 )	AMDEC
a)Déterminer lesnon-conformités potentielles et leurs causes;	Analyse des risques potentiels ( étape 1 - 4 ).
b)Évaluer le besoin d’entreprendre des actions pour éviter l’apparition de non-conformités;	Seuil de criticité déterminé par le groupe AMDEC et si applicable le seuil individuel de chaque critère.
c) Déterminer et mettre en œuvre les actions nécessaires ;	Optimisation ( étape 5 ).
d) Enregistrer les résultats des actions mises en œuvre ;	Enregistrement sur le formulaire AMDEC ( étape 5 ).
e) Procéder à la revue des actions préventives mises en œuvre.	Révision des évaluations après la mise en pratique des actions et vérifications de leur efficacités ( étape 5 ).

Catalogue directrice d’évaluation des indices G,O,D	Col2
S – Significance of failure effect
Extremely servere failure, which affects safety and/or violates requirements, without previous warning: Risk of life and limb or fire	10
Very servere failure, which possibly affects safety and/or violates legal requirements, with previous warning or leads to „break down“:	9
Severe failure, failure of primary functions, e.g. vehicle not in running order: Breakdown of basic functions: navigation, etc.	8
Severe failure, reliability of vehicle very restricted, immediate servicing required.: Breakdown of crucial subsystems, e.g. Sound system	7
Medium-severe failure Functional restrictions, - Failure of display or single keys - Route guidance only visual - Poor illumination - Poor surface (e.g. scratches) Failure leads to complaint or warranty claim	4-6
The failure is not significant. The customer is only slightly bothered, and will probably only notice slight interference, can be noticed by the average driver: Minor design failure, Insignificant functional restriction	3
It is unlikely that the failure could have a noticeable effect on the behaviour of the vehicle, only noticeable by experts or experienced drivers:	2
No effects : The customer does not perceive the failure	1

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Catalogue directrice d’évaluation des indices G,O,D

O – Occurrence probability Very high The failure mode/cause occurs very often	Ppm 100,000 50,000	10 9
High The failure mode/cause occurs repeatedly. Problematic, immature system Imprecise process	20,000 10,000	8 7
Medium The failure mode/cause appears occasionally. System with advanced maturity. Comparable to processes which produce failures from time to time, but to a significant rate.	5,000 1,000 500	6 5 4
Low The occurrence of the failure mode/cause is low, proven system design, proven process	67 6.7	3 2
Unlikely It is unlikely that the failure occurs	<0.67	1

Catalogue directrice d’évaluation des

indices G,O,D	Col2
D – Detection probability
Unlikely It is impossible or unlikely to detect the failure mode/cause with test and inspection measures in the development phase.	10
Very low There is very low probability to detect the failure mode/cause in the development phase.	9 8
Low There is low probability to detect the failure mode/cause in the development phase.	7 6
Medium There is medium probability to detect the failure mode/cause in the developmentphase.	5 4
High There is medium probability to detect the failure mode/cause in the development phase.	3 2
Very high It is sure that a design failure is detected by test and inspec- tion actions in the development phase.	1

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