Total Productive Maintenance

les utiliser conformément aux conditions de base

Rendre les opérateurs responsables de la qualité de leurs équipements, c’est-à-dire:

les nettoyer, surtout aux endroits stratégiques

détecter et signaler les prémices des dégradations

les réparer eux-mêmes lorsque c’est possible

Clé de réussite de la TPM

Former les opérateurs

Utiliser et mettre en valeur l’expérience et le savoir-faire de chacun

Avoir la volonté d’aller sur le terrain pour réagir rapidement en cas de dysfonctionnement ou d’une proposition d’amélioration

Les 8 piliers de la TPM

La maintenance autonome des équipements

La sécurité, les conditions de travail et l’environnement;

L’élimination des gaspillages

La maintenance planifiée

La maîtrise de la qualité

La maîtrise de la conception des produits et équipements associés

L’amélioration des connaissances et du savoir-faire

L’efficience des services connexes (TPM au bureaux)

Total productive maintenance

Pilier 1: La maintenance autonome des équipements: développer la compétence des opérateurs afin qu’ils deviennent autonomes dans l’entretien courant et les petites interventions

Être plus réactif en cas de dysfonctionnement

Rendre les équipes de nuits/weekends plus autonomes

Libérer les maintenanciers pour des interventions mélioratives/préventives/correctives plus importantes

Motivation par l’implication et la responsabilisation

Pilier 2: L’élimination des gaspillages : En éliminant les 3M et toute cause de perte d’efficience

Pilier 3: La maintenance planifiée : En privilégiant la maintenance préventive et en minimisant les MTTR

Pilier 4: L’amélioration des connaissances et du savoir-faire:

Planifier des formations selon objectifs préétablis et favoriser le parrainage (un initié formera un débutant)

Pilier 5: La sécurité, les conditions de travail et l’environnement :

Gérer les risques, éliminer les causes potentielles de problèmes de sécurité, améliorer les conditions de travail et le respect de l’environnement

Pilier 6: La maîtrise de la qualité : Eliminer les causes de non-qualité et travailler sur la gestion totale de la qualité

Pilier 7: La maîtrise de la conception des produits et équipements associés : Bâtir une base d’information et de savoir faire /expérience. Les erreurs du passé et les leçons apprises lors de la résolution des différents problèmes permettra de maximiser le succès des nouveaux projets

Pilier 8: L’efficience des services connexes (TPM aux bureaux): Propager l’esprit TPM dans les services indirects afin de maximiser l’organisation globale ( applications des outils tel que les 5S, etc.)

Total productive maintenance

Démarche de la TPM pour la résolution d’un problème

Les 6 grosses pertes/causes de non-performance sont:

Temps de panne

Production de non-qualité ou retouches

Micro-arrêts (bourrage, nettoyage, alimentation en matière première )

Temps de changement d’outils- Réglages

Rendement du démarrage

Réduction de la vitesse de fonctionnement (usure)

le Taux de Rendement Synthétique est un indicateur intégrateur donnant une visibilité directe sur le comportement des

performances des services associés à la production

C’est une mesure de productivité

Analyse le poste goulot limitant la productivité

Rend compte de l’utilisation effective d’un processus de production

Mesure les actions de progrès

Permet d’identifier les pertes

Taux de rendement global: C’est la comparaison d’une production réalisée par rapport à une production réalisable si tout le TO était exploité pour produire (notre max)

C’est un indicateur économique Intègre charge la effective d'un moyen de production

Compare le Temps Utile au Temps d'Ouverture (TU/TO)

C'est un indicateur de productivité de l’industrie

Le Taux de Rendement Economique (TRE) compare le Temps Utile au Temps Total (TU/TT). C'est un indicateur d'engagement des moyens de production et permet au dirigeant d'affiner la stratégie d'organisation de l'entreprise (temps maximum pendant lequel on peut produire théoriquement, max du max!)

A- Identifier la non Performance

B- Mesurer La performance (Le TRS)

B- Mesurer La performance (Le TRG)

B- Mesurer La performance (Le TRE)

Total productive maintenance

Démarche de la TPM pour la résolution d’un problème

2. Temps de changement d’outils : Pour réduire le nombre de réglages, il faut distinguer:

Réglages évitables (amélioration possible)

Réglages inévitables (pas d’amélioration possible)

SMED

Définir des règles claires, cohérentes et précises pour toutes les procédures

Standardiser l’utilisation des outils

Standardiser les méthodes de montage et d’installation, etc..

Ne pas s’intéresser seulement aux résultats des incidents

S’intéresser à ce qui s’est réellement passé (Observer si possible la machine jusqu’à ce que le problème se reproduise avant d’envisager une mesure palliative)

B. Corriger les petits défauts Chercher au maximum les petits défauts existants

C. Comprendre ce que sont les conditions optimales

Prendre le temps de vérifier les réglages

Déterminer si d’autres réglages ne donnent pas de meilleurs résultats

Définir le processus de production et évaluer les différentes phases ( AMDEC Process, Matrice analyse qualité (comprenant les caractéristiques qualité, les points process concernés et les défauts qualité possibles), cartographie de flux, etc.)

Identifier, décomposer, comprendre les défauts trouvés afin de les résoudre

Définir les standards et les méthodes pour assurer la qualité (mise en place des outils du maîtrise statistique des procédés)

s e u d t n e m e d n e r

e d s e t r e P . 1

e c n a n e t n a m =

i

t e

e v i t n e v é r p

e v i t a r o

i l

é m a

s e n n a p x u a

Objectif: 0

Réglages

A. Observer attentivement ce qui se passe

e c n a m r o f r e p - n o n a

l e d s e s u a c

s e l

r u s

r i g A - C

: s t ê r r a - o r c i m

x u a s e u d s e t r e P . 3

s e u d s e t r e P . 4

- n o n a

l

à

é t i l

a u q

Calcul du TRS

TT: Temps Total

TO: Temps d’ouverture

TR: Temps requis

Zéro commandes à réaliser, jours fériés, etc.

Fermeture de l’atelier

Arrêts planifiés

Actions préventives, essais…

TF: Temps de fonctionnement

Arrêt de production

Pertes aléatoires : Pannes, Ajustements

TN: Temps net de fonctionnement

Ecart de cadence

non alimentation, arrêts mineurs, perte de cadence, attente décision qualité, manque OF…

TU: Temps utile

Non qualité

non-conformité, retraitement

Nombre de Pièces Théoriquement Réalisable (NPTR)

Nombre de Pièces Réalisées (NPR)

Nombre de Pièces Bonnes (NPB)

qpdTRSTTTqNPBTUTNPRTNpTNTTFdTFTTRTUTRSTRExemple de calcul de TRS :

Solution exemple calcul de TRS :

Un atelier travaille en équipe de journée pendant 8 heures.

L'ouverture machine est de 440 minutes.

Les arrêts machine sont répartis comme suit:

changement de série = 20 minutes, pannes = 20 minutes, réglages = 10 minutes

Le temps de cycle théorique est de 120 pièces / heure. Une mesure du temps de cycle réel donne une cadence de 100 pièces / heure seulement.

• Taux de fonctionnement brut/de disponibilité

Td = ((440-50) / 440) x 100 = 88.6%

• Taux net de fonctionnement

Tnf = (0.6 minute/pièce x 600 pièces) / (440-50) x 100 = 92.3%

• Le rendement vitesse

(0.5/0.6) x 100 = 83.3%

D’où le taux de performance est de

 Quantité réalisée : 600 pièces / jour

76.9% (0.833 x 0.923 x 100)

 Quantité non-conforme : 18 pièces, 12 étant récupérables, 6 irrécupérables.

Déterminer le TRS de cet équipement en montrant la plus grande perte de performance

• Taux de qualité

((600-18) / 600) x 100 = 97%

TRS = 0.886 x 0.769 x 0.97 x 100 = 66.1%