Lean Management Outils de résolution de problèmes
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PDCA (Roue de Deming)
PDCA – Roue de Deming
Démarche d’amélioration continue et/ou de résolution de problème
Quatre étapes: 1. Plan (planifier) 2. Do (développer ou faire) 3. Check (vérifier) 4. Act (agir)
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PDCA (Roue de Deming)
1 - Plan (planifier) :
Définir le sujet ou le problème, afin
d’identifier des solutions pérennes.
Cette étape est finalisée par un plan d’actions, incluant leur planification et les acteurs.
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PDCA (Roue de Deming)
2 - Do ((développer ou faire) : Mise en œuvre des actions définies précédemment.
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PDCA (Roue de Deming)
3 - Check (vérifier) : Vérifier l’efficacité des actions menées. Ceci peut se faire par le biais de mesures, d’indicateurs, ou d’observations. Un délai peut-être défini selon la nature de l’action. Des ajustements doivent être réalisés, si nécessaire, lorsque des actions se révèlent inefficaces.
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PDCA (Roue de Deming)
4 - Act (agir) : Assurer la pérennité des résultats et des actions mises en œuvre. Il s’agit le plus souvent d’élaborer ou mettre à jour des documents, tels que procédures, processus, guides de bonnes pratiques, ou formulaires.
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PDCA (Roue de Deming)
PDCA : Démarche d’amélioration continue
Kaizen = kai (changement) + Zen (meilleur) => changement pour le meilleur ou amélioration continue
Taiichi Ohno : There is no « Kaizen » without standard work 7
Ishikawa
Le diagramme Ishikawa permet de représenter graphiquement et d’analyser les grandes catégories de causes pour parvenir à un effet particulier.
Le diagramme Ishikawa, en raison du schéma visuel utilisé, est également appelé arête de poisson, diagramme de causes à effet, diagramme des 5M.
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Ishikawa
Le diagramme Ishikawa est donc une représentation graphique des catégories de causes qui aboutissent à un effet.
Cette représentation prend la forme d’un poisson, d’où le nom diagramme en arêtes de poisson : • • arrêtes du poisson = causes principales et secondaires
tête du poisson = problème à résoudre
Ces causes-là sont regroupées sous des catégories qui commencent toutes par la lettre M, d’où le nom du diagramme des 5M.
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Ishikawa
• Milieu : poste de travail, les éléments environnants autour du poste
(la température, les poussières), l’organisation physique.
• Méthodes : les procédures, les flux d’information, les organisations
des informations, la mise à disposition des informations…
• Moyens/Matériels : les équipements de fabrication, machines,
outillages, pièces de rechange présents au poste.
• Main d’œuvre : les ressources humaines, les qualifications du
personnel, la santé.
• Matière : les différents consommables utilisés, matières premières…
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Ishikawa
On ajoute parfois des catégories supplémentaires si cela est pertinent :
• Mesures : moyens de contrôle, de mesure • Management : méthodes et style d’encadrement, délégation, hiérarchie • Moyens financiers : budget alloué, coûts
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Ishikawa
Construire le diagramme Ishikawa en 4 étapes :
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1. Définir, d’une manière claire, le problème qu’on cherche
à résoudre ou l’objectif qu’on cherche à atteindre,
2. Identifier les causes principales possibles, idéalement lors d’une séance de brainstorming organisée par équipe,
3. Tracer le schéma du poisson et y placer les causes identifiées dans les grandes catégories de causes commençant par M,
4. Détailler les causes en sous-causes, puis déterminer la cause la racine (on peut utiliser la technique des 5 pourquoi pour l’analyse des causes).
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Ishikawa
Exemple
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Ishikawa
Exemple
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5 Pourquoi
Méthode de résolution de problèmes qui permet d’identifier les causes
profondes d’un phénomène observé.
Consiste à poser la question pourquoi 5 fois de suite afin d'arriver au résultat souhaité.
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5 Pourquoi
Exemple
Problème ≡ panne d'une machine
5 Pourquoi : 1.Pourquoi cette machine-outil est-elle tombée en panne? Parce qu’une pièce précise de la machine-outil est devenue défectueuse
2.Pourquoi cette pièce de la machine-outil est-elle devenue défectueuse? Parce que la pièce à usiner n’était pas bien enclenchée et le mécanisme a forcé.
3.Pourquoi cette pièce était-elle mal enclenchée? Parce que le technicien chargé de cette machine n’était pas présent et n’a pas pu corriger le mauvais enclenchement.
4.Pourquoi ce technicien n’était pas là pour surveiller sa machine et corriger la déviation? Parce qu’un autre technicien l’avait appelé en renfort sur sa propre machine.
5.Pourquoi cet autre technicien l’avait appelé en renfort?
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5 Pourquoi
Cause profonde = absence du technicien à un poste de travail qui demandait une vigilance importante.
Les actions correctrices à mettre en place seront par exemple :
• Définir quels postes de travail ne peuvent pas être laissés sans surveillance, • Quels postes doivent être renforcés; • Comment gérer la formation des nouveaux techniciens sans mettre en
danger la production existante;
etc...
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Poka Yoke
Poka Yoke = système anti-erreur
Différence entre un défaut & une erreur ?
• Défaut Il manque quelque chose de nécessaire, le produit n’est pas fini, ne marche pas comme il faut ou n’est pas parfait. • Erreur Une action ou une opération erronée, suite à une erreur d’analyse, à des connaissances insuffisantes ou à un manque d’attention.
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Poka Yoke
Changement de paradigme : détection de défaut vs prévention de l’erreur
Différence entre la détection & la prévention ?
• Détection La découverte d’un service ou d’un produit qui réssente un défaut. • Prévention Empêcher qu’un défaut puisse arriver ou apparaître.
Poka Yoke système de de prévention de l’erreur avec 3 niveaux :
1. Attirer l’attention (alerter)
2. Corriger l’erreur
3. Eviter ou empêcher de commettre l’erreur.
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Poka Yoke
1. Attirer l’attention (alerter)
Signal sonore ou visuel
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Poka Yoke
2. Corriger l’erreur
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Ne pas laisser passer l’erreur
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Poka Yoke
3. Eviter ou empêcher de commettre l’erreur
Empêcher l’erreur d’avoir lieu
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Poka Yoke
Trois types de méthodes peuvent être utilisées :
• Méthodes de contact en se basant sur un contact physique ou un contact
avec une source d’énergie .
Cela garantit, par exemple, que la prochaine étape de travail n’est possible que si tous les composants sont installés.
Exemples :
o Interrupteur de fin de course: Activé lorsque le contact est établi. Ceci peut
être utilisé pour s'assurer qu'un trou est percé à la profondeur requise.
o Capteurs de poids: Un moyen rapide et facile de déterminer s’il manque des
pièces à un produit.
o Capteurs de dimension: Ils pourraient être mis en œuvre par inspection
physique ou par une fonctionnalité intégrée (c'est-à-dire un maillage ne laissant passer que les éléments d'une certaine taille).
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Poka Yoke
Trois types de méthodes peuvent être utilisées :
• Méthode à valeur fixe : à la fin d’une étape de travail, un contrôle précis
est effectué pour déterminer si le nombre requis de sous-étapes a réellement eu lieu ou pas.
Exemples :
o Compteurs: appareils simples qui mesurent les occurrences, par contact ou
par mouvement.
o Contrôleurs logiques: si un certain nombre d’opérations ne sont pas
terminées sur un poste de travail, un contrôleur peut arrêter le convoyeur afin d’empêcher la propagation de l’erreur.
o Bacs de pièces: ils peuvent être utilisés pour déterminer si le nombre exact de
pièces a été inclus dans une conception d'un poste de travail particulier.
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Poka Yoke
Trois types de méthodes peuvent être utilisées :
• Méthode à séquence d’étapes : la séquence de mouvements standards d’un
processus est vérifiée.
Exemples :
o Schéma de numérotation: Les pièces sont assemblées selon l'ordre
d'assemblage prescrit.
o Instructions commandées: faire en sorte que les instructions à un poste de
travail sont établies selon un ordre fixe.
o Des vérifications et contrôles consécutifs: s'assurer que plusieurs personnes fassent la vérification du produit tout au long du processus de fabrication afin d'obtenir toute information dès que possible.
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AMDEC
AMDEC ≡ Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticités
Il s’agit d’une méthode d’analyse qualitative et quantitative
permettant de mettre en avant les défaillances potentielles
d’un produit, procédé ou processus en apportant des actions
correctives ou préventives.
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AMDEC
Mode de défaillance ≡ manière avec laquelle le système peut s’arrêter de fonctionner, s’écarter des spécifications prévues initialement, fonctionner anormalement, etc. Il s’exprime en terme physique. Exemple : fuite, court-circuit, déformation, etc.
La recherche de défaillance consiste à se poser les questions suivantes :
• Qu’est-ce qui ne fonctionne pas ? • Qu’est-ce qui a arrêté de fonctionner ? • Est que quelque chose s’est dégradée dans le fonctionnement du système ? • Le fonctionnement est-il intempestif ? • etc …
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AMDEC
Cause de la défaillance ≡ anomalie pouvant conduire à la défaillance. Effet de la défaillance ≡ conséquence subie par l’utilisateur. Criticité ≡ un moyen de déterminer l’acceptabilité de la situation par la combinaison de plusieurs facteurs.
Criticité = F × G × D
F : fréquence de la défaillance, G : gravité de la défaillance, D : possibilité de non-détection.
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AMDEC
Exemple
Note F
Fréquence ou probabilité d'apparition
Note G
Gravité
Note D
Possibilité de non-détection
10 Permanent
10
Mort d'homme ou catastrophe environnementale
10 Aucune probabilité de détection
5
Fréquent
5
Conséquences financières et/ou matérielles
1
Invraisemblable
1 Pas grave
5
1
Un système de détection est en place mais n'est pas infaillible
Le système de détection est infaillible
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AMDEC
Types d’AMDEC
Il existe différents types d’AMDEC, dont les trois principaux sont :
• AMDEC Produit : analyse des défaillances d’un produit, dues à sa conception, sa fabrication ou son exploitation, pour améliorer sa qualité et sa fiabilité.
• AMDEC Processus : analyse des défaillances sur les méthodes de
production d’un produit ainsi que les procédures mises en œuvre pour accomplir une tâche.
• AMDEC Moyens de Production : analyse des défaillances des machines
et équipements intervenants dans la réalisation d’un produit.
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Références
• Christian Hohmann, Lean management: Outils - Méthodes - Retours d'expériences -
Questions/réponses, Eyrolles, 2012.
• Christophe Rousseau, Initiation Lean Manufacturing (version N&B): Initiez-Vous et
Initiez Vos Collaborateurs Au Lean Manufacturing, CreateSpace Independent Publishing Platform, 2017.
• Christophe Rousseau, Initiation au Lean Manufacturing,
www.LeLeanManufacturing.com, septembre 2020.
• Pierre Bédry, Les basiques du Lean Manufacturing Dans les PMI et ateliers
technologiques, EYROLLES, Editions d’organisation, ISBN : 978-2-212-54314-8
• Radu Demetrescoux, Lean Management: Pour une performance solide et durable,
Dunod, 2017.
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