Baromètre de la transformation industrielle : le Lean n'est pas mort, vive le digital!

• Réduire les dépenses non

• Revoir les processus opérationnels et les procédures

• Réduire le nombre de lignes

de produits / services

• Externaliser (partiellement)

prévues

• Réduire la masse salariale

les processus

• Améliorer la flexibilité de la

• Réduire les frais de structure

• Concevoir des stratégies

main d’oeuvre

• Réduire les frais généraux

• Rationaliser les

investissements

de sortie

7

Cette priorité donnée à la réduction des coûts peut paraître paradoxale au regard des signaux de reprise économique. Selon l’Insee, le climat des affaires se situe bien au-dessus de sa moyenne de long terme. Il est stable dans l’industrie depuis mai 2017, à un niveau sans précédent depuis six ans. Selon le baromètre des investissements in- dustriels de L’Usine Nouvelle, les industriels fran- çais ont d’ailleurs annoncé des investissements à hauteur de 4,1 milliards d’euros depuis janvier 2017. Ceux-ci se concentrent principalement sur les secteurs de l’agroalimentaire (1,1 milliard d’euros),

de l’automobile (651 millions d’euros) ou encore de l’énergie (588 millions d’euros). De plus, la re- prise est annoncée à l’échelle internationale : selon le FMI, la production mondiale devrait enregistrer une croissance de 3,5% en 2017 puis de 3,6% en 2018. Enfin, d’après l’OCDE, notre productivité du travail ou PIB par heure travaillée est comparable à celle de l’Allemagne, pays souvent pris comme modèle. On aurait donc pu s’attendre à trouver la flexibilité de l’outil industriel ou encore l’améliora- tion de la qualité des produits en préoccupation première dans ce sondage.

1126

Investissements en milliards d’euros depuis janvier 2017

651

588

389

186

369

277

100

59

136

57

17

74

45

50

Source : L’Usine Nouvelle, rubrique «Quotidien des Usines»

8

Slide 14

Préoccupations et actions Lean mises en place

Quelles sont vos préoccupations actuelles pour améliorer la performance industrielle et les actions mises en place ? Base : ensemble des répondants (223)

54%

55%

Actions mises en place

Préoccupations actuelles

19%

45%

40% 36%

35%

39%

40%

45%

34%

34%

33%

30%

La réduction des coûts

L'optimisation des stocks

La maîtrise des délais

L'amélioration de la qualité des produits

Une meilleure réactivité face à l'évolution des demandes / commandes

La gestion et l'évolution des compétences

La flexibilité des procédés

La personnalisation des produits

2%

Autre

Aucune de ces préoccupations / NSP

0

14%

16%

8%

16%

Pourtant, le coût du travail reste un sujet de pré- occupation pour les industriels français. 54% des répondants ont déjà mis en place des actions Lean dédiées à la réduction des coûts mais ces derniers gardent ce sujet dans le viseur. On peut com- prendre leur inquiétude car dans une économie de plus en plus ouverte, notre tissu industriel subit la concurrence de pays à bas coûts de main d’œuvre, notamment en Europe de l’Est. Selon les calculs du Coe-Rexecode, dans l’ensemble de l’industrie et des services marchands, le coût horaire de la main-d’œuvre en France s’élève à 37,1€ au 2e tri- mestre 2017 contre 35,5€ en Allemagne. Au sein de la zone euro, il est estimé à seulement 30,8€. Les entreprises qui se sont spécialisées dans des produits à faible valeur ajoutée sont donc très vul- nérables. Pour faire face aux importations de biens à bas prix venant de pays où les normes sociales et environnementales sont moins contraignantes, ces entreprises devront évoluer.

Dans les secteurs à forte intensité capitalistique, une réduction des coûts est bénéfique lorsqu’elle sert à dégager des fonds pour préparer l’avenir. Un acteur majeur de l’industrie agroalimentaire vient d’investir 280 millions d’euros pour moder- niser l’appareil productif de ses eaux, après avoir annoncé un vaste plan d’économies sur ses frais de vente, dépenses administratives et autres frais généraux. Nos industries doivent donc miser sur la compétitivité hors coûts, autrement dit sur les facteurs autres que les prix et les coûts qui contri- buent à la compétitivité : la qualité, l’innovation, l’image de marque, les services associés, les dé- lais de livraison, le design, etc. Sur ces aspects, les pays émergents, notamment la Chine, progressent rapidement. Ils ont achevé leur processus de rattra- page et montent en gamme. La présence chinoise dans les classements des entreprises les plus in- novantes le prouve : Huawei, Alibaba, Lenovo etc.

9

Slide 11 & 20

Chapitre 2

Après le Lean, le digital : un levier majeur de réduction de coût

Impact du Lean sur les coûts de production

Selon vous, de combien la démarche Lean mise en place et la transformation digitale permettent de réduire vos coûts de production (excepté frais commerciaux, exceptionnels) ? Base : répondants ayant mis en place le Lean (99)

Lean

Transformation digitale

10%

21%

19%

50%

40%

30%

7%

23%

Une réduction comprise entre 5% à 10%

Une réduction comprise entre 11% à 20%

Une réduction de plus de 20%

Une réduction de moins de 5%

89%

Le Lean permet de réduire les coûts de production

84%

La transformation digitale permettra de réduire les coûts de production

La diminution des coûts est une des raisons qui pousse la majorité des industriels à appliquer les principes du Lean management.

Aujourd’hui, le Lean management est bien dif- fusé et accepté par les entreprises. Il est admis qu’il s’agit d’un levier efficace d’optimisation de la performance industrielle. 89% des personnes dé- clarent qu’installer des chantiers Lean leur a permis de réduire leurs coûts de production d’au moins

5%. 26% d’entre eux ont même pu réaliser des économies de plus de 10%. De nombreuses en- treprises françaises se sont converties avec succès au Lean management.

Les entreprises témoignent de plus en plus de leur volonté de se transformer avec le Lean : 89% des interrogés déclarent que leur Direction a mis en place une Direction dédiée au Lean, dont 41% à plein temps.

10

Aujourd’hui, si le Lean est bien implanté, un nou- veau levier de transformation a fait son apparition et promet d’aller encore plus loin dans les chan- tiers de réduction des coûts : il s’agit de la trans- formation digitale. En effet, 84% des interrogés considèrent que les technologies digitales vont permettre à leur entreprise dans un avenir proche

de réduire les coûts. Les sociétés ont des attentes plus élevées que jamais. Elles souhaitent travailler avec des outils performants, fiables, rapides voire personnalisés. La transformation digitale n’en est encore qu’à ses débuts mais les technologies qu’elle propose déjà sont bien identifiées par les experts du secteur.

Collaboration

Brain Computer Interface

General Purpose AI

Smart Dust

Suivi

Assistants virtuels personnels

Internet of things (IOT)

Espaces de travail intelligents

Plateformes collaboratives

Capteurs

Personal Analytics

Collecte de données

Analyse de données

Blockchain

Sérialisation

NFC

RFID

Analyse prédictive

Impression 3D

Scanner 3D

RPA

Logiciels IT (MES, WMS,…)

Machine Learnning

Nouvelles méthodes industrielles

Impression 4D

Conversational Bots

Robots intelligents

Réalité virtuelle

Quantum Computing

Smart Data Discovery

Context Brokering

Réalité augmentée

Analyse prédictive

Personnalisation

Human Augmentation

Véhicules autonomes

Intelligence artificielle

Simulation

Les technologies du digital classées selon leur niveau de maturité

Automatisation

Certaines technologies sont aujourd’hui arrivées à maturité pour l’optimisation des processus in- dustriels. Les entreprises s’attaquent à la transfor- mation de leurs outils de production avec les der- nières technologies digitales et ce, avec succès. Les principales technologies digitales adoptées aujourd’hui sont les capteurs, l’analyse prédictive, les plateformes collaboratives et les solutions spé- cialisées (MES, WMS).

11

D’autres technologies n’arriveront à maturité que dans une dizaine d’années. C’est le cas par exemple des systèmes informatiques quantiques, de l’impression 4D ou de l’intelligence artificielle généralisée. Il dépend des industriels de préparer leur avenir en investiguant les potentiels des tech- nologies digitales actuelles et à venir.

Slide 23

Digitalisation d’actions de «Lean Management»

Votre entreprise a-t-elle essayé de «digitaliser» les actions suivantes ? Base : répondants ayant mis en place le Lean et la transformation digitale

La communication et la coopération entre les salariés

30%

L’automatisation des tâches administratives ou des opérations industrielles / logistiques

40%

La réduction des consommations

40%

Le suivi de la production en temps réel

39%

L’optimisation des données recueillies pour réaliser des prévisions

24%

La simulation / modélisation des modifications produits / procédés

28%

Taux d’échec

48%

11%

11%

23%

37%

8%

15%

13%

35%

8%

17%

0%

36%

12%

13%

15%

22%

10%

33%

21%

19%

18%

Priorité 89%

85%

83%

87%

90%

44%

81%

32%

75%

La traçabilité des flux internes / externes

32%

26%

17%

25%

9%

58%

L’impression 3D pour des prototypes, des produits semi-finis, finis ou des pièces de rechange

16%

La décentralisation des flux documentaires et d’exécution des contrats

La réalité augmentée ou virtuelle pour assister des opérations industrielles, logistiques ou de maintenance

32%

18%

8%

42%

13%

60%

25%

29%

15%

31%

20%

48%

10%

13%

25%

52%

0%

Oui

En cours

En projet

Non

Cinq chantiers prioritaires ont été identifiés par les répondants :

Le deuxième chantier est celui de l’automatisation. L’industrie a longtemps investi dans l’automatisation des chaînes de production et s’attaque désormais à celle des tâches administratives. Le graphique qui suit présente les différents niveaux d’automatisation possibles et les outils qui y sont associés.

Le premier est la communication et la coopération entre les salariés. Cette dernière est parfois jugée trop complexe dans un monde très connecté et soumis à l’instantanéité. Il est primordial de ren- forcer la collaboration dans les échanges entre les collaborateurs. Le digital apparait comme une so- lution à ces problématiques grâce aux plateformes connectées et collaboratives qui permettent une liaison instantanée et un partage d’informations optimal entre les collaborateurs.

12

Accélération des transactions

Accélération de la prise de décisions

L’intelligence automatique suit 3 niveaux

RÈGLES Automatisation de processus de base

CONNAISSANCES Automatisation de processus avancés

RAISONNEMENT Automatisation d’activités cognitives

Caractéristiques

Caractéristiques

Caractéristiques

• Automatisation de taches transactionnelles explicites

• Automatisation d’activités basées sur la

• Automatisation d’activités basées

connaissance

sur le raisonnement

• Concepts clés : données

• Concepts clés : structuré et non

• Concepts clés : Taught vs.

structurées, charge de travail, moteur de règles, capture de données

structuré, éléments d’apprentissage autonome, ‘knowledge out of the box’, programmation neurolinguistique

Programmed, apprentissage autonome avancé, production d’hypothèses et analyse prédictive

• Ces outils ressemblent à

• Ces outils sont souvent profondément

• Ils traitent des quantités

l’utilisateur humain et ne sont pas intégrés au système IT

• Ils demandent peu

d’investissements et produisent des résultats en quelques semaines

intégrés dans les systèmes IT

• Ils demandent un investissement

modéré et produisent des résultats en quelques mois

impressionnantes de données et tirent des conclusions auxquelles les humains ne pourraient arriver en centaines de vies

• Ils demandent un investissement

significatif et produisent des résultats en quelques années

Exemples d’outils

Blue Prism OpenSpan (Pega) Automation Anywhere UI Path Kofax Kapow NICE Systems

Exemples d’outils

IPsoft IPcenter Redwood Arago Automation Now TCS Ignio WorkFusion

Exemples d’outils

IBM Watson Wipro HOLMES Google DeepMind IPsoft Amelia AntWorks

L’automatisation propose de nombreux avantages. Elle améliore les performances en déchargeant les opérateurs de certaines tâches, leur permettant ainsi de se concentrer sur la production. L’auto- matisation réduit également le nombre d’erreurs faites sur les chaînes de montage ou lors de la préparation des commandes. Quant aux conditions de travail, elles sont améliorées, les machines pou- vant par exemple remplacer les hommes pour les déplacements de charges lourdes.

Vient ensuite la réduction des consommations. L’installation de capteurs à moindre coût permet de suivre en temps réel toutes les informations relatives à la consommation de matières et d’éner- gie. Une fois ces données croisées avec les ana- lyses de la production, il est aisé de travailler sur la réduction des consommations.

Le quatrième chantier identifié est le suivi de la production en temps réel. La réactivité en cas de panne, d’arrêt ou d’aléa sur les chaînes de produc- tions est optimisée. Les capteurs placés sur les lignes de production permettent de réorganiser la chaîne en temps réel et d’adapter les quantités produites. Le digital apporte flexibilité et réactivité.

Enfin, le dernier chantier identifié est celui de l’amélioration des prévisions. Des algorithmes et des solutions sont développés pour améliorer les prévisions en stockant et en exploitant les don- nées. Ces solutions s’appliquent à différents do- maines : les prévisions de vente, de production, de maintenance ou d’approvisionnement. Les in- dustriels peuvent anticiper les actions à mettre en place et réagir plus vite.

13

Slide 15 & 19

Interlocuteur dédié à la démarche Lean & Digital

Avez-vous désigné un ou plusieurs responsables pour piloter la démarche Lean et un ou plusieurs responsables pour piloter la transformation digitale de la production ? Base : répondants ayant mis en place la démarche Lean et/ou la transformation digitale

Oui, un / des reponsables à plein temps

41%

22%

48%

39%

33%

Oui, mais pas à plein temps

8%

9%

Non

Ne sait pas

9%

3%

6%

Démarche Lean

Transformation digitale

Pourtant, malgré la progression rapide du digital dans les pratiques des industriels, seulement 61% des répondants ont adopté une organisation dé- diée alors que 89% ont mis en place une organi-

sation pour diriger la démarche Lean. Cela induit que le digital a encore besoin de faire ses preuves afin de s’imposer définitivement.

Exemples d’application des technologies du digital :

• Un acteur majeur du secteur des transports a mis en place un système de maintenance prédictive

appelé TTSA (Track Train System Availability) sur ses infrastructures ferroviaires. Grâce à des capteurs connectés placés sur les rails, les moteurs et les roues des trains, l’estimation du niveau d’usure et l’impact d’un trajet sur l’équipement pourront être mesurés instantanément.

Grâce à ce système, la société envisage l’augmentation de 30 à 50% de la durée de vie de ses infrastructures et la réduction de 20 à 30% de ses besoins en maintenance.

• Un autre acteur majeur du secteur des transports a récemment fait appel à une technologie basée sur l’internet des objets (IOT) dans le but d’optimiser sa logistique. Il s’agit d’équiper conteneurs, nacelles et wagons de traqueurs pour recueillir des informations sur leur position exacte et pouvoir informer en temps réel les équipes logistiques de leur disponibilité. La société utilise également des capteurs pour mesurer la température des voies, le niveau d’huile dans le réservoir ou le niveau d’usure du pantographe (dispositif placé sur le toit du train dont le rôle est de capter le courant). Grâce à ces outils issus de technologies digitales, la compagnie ferroviaire entend anticiper ses pannes et mieux surveiller l’état et le fonctionnement de ses trains, de ses gares et de ses réseaux.

14

Chapitre 3

Les défis digitaux actuels à mettre en parallèle avec l’histoire du Lean

La transformation digitale correspond à une mutation profonde de la société et du business model de l’entreprise qui s’y engage. Il s’agit d’un changement culturel qui s’incarne dans 5 dimensions pour KPMG :

Adopter un état d’esprit « customer centric »

Appréhender l’utilisation des nouvelles technologies

Développer une approche agile

Convertir le management au temps réel

Intégrer les partenaires pour développer un réseau collaboratif

La transformation digitale correspond à un chan- gement global et ne se réduit pas à l’émergence de nouvelles technologies. Toutes les organisations ne perçoivent pas l’ampleur de ce changement. Si 30% des industriels assimilent la transforma- tion digitale à la dématérialisation, seuls 7% l’ont identifiée comme la mise en place d’un nouveau business model. Il y a un décalage entre l’ambition portée par la transformation digitale et ce qu’elle représente pour les industriels en 2017.

Ce décalage s’explique au regard de l’évolution des organisations. Les difficultés expérimentées aujourd’hui par la transformation digitale peuvent être mises en parallèle avec les débuts du Lean. Si le Lean est désormais largement implanté dans les organisations, il a pourtant mis du temps à se diffu- ser. Dans « Le Modèle Toyota : 14 principes qui fe- ront la réussite de votre entreprise (2009) », Jeffrey Liker revient sur les difficultés qu’ont connues les entreprises américaines pour le mettre en place : « J’ai visité des centaines d’entreprises qui affir- ment maîtriser les méthodes LEAN […] Le pro- blème vient de ce que les entreprises ont confon- du un certain nombre d’outils Lean et le « système Lean ». Le système Lean basé sur le Modèle Toyo- ta suppose une implication beaucoup plus large et une transformation beaucoup plus profonde que ce que les entreprises peuvent imaginer ». Selon lui, les difficultés que connaissent ces organisa-

tions viennent du fait qu’elles ne mettent en place que certains outils du Lean comme le « Juste à Temps » ou la méthode SMED (Single Minute Ex- change of die(s)), mais n’articulent pas ces nou- veaux procédés avec « ce qui fait vraiment la force du LEAN : la culture d’amélioration continue ». De la même manière, la transformation digitale ne doit pas être réduite à la mise en place isolée de tech- nologies innovantes ; elle doit être vue comme un projet de transformation global pour être engagée de façon cohérente.

La transformation digitale et le Lean sont souvent vus comme des facteurs de précarisation de l’em- ploi et des conditions de travail. Selon une étude de France Stratégie, 25% des emplois industriels sont potentiellement automatisables. Sans aucun doute, l’introduction de nouveaux types de robots dans les usines provoque une transformation pro- fonde des habitudes de travail des salariés. Ils doivent donc se repositionner pour s’adapter à ces nouveaux outils. Par ailleurs, la digitalisation de la société implique l’émergence de nouveaux em- plois pour maîtriser et permettre le déploiement de ces technologies. Une véritable mutation du travail est amorcée. Les organisations doivent l’anticiper pour se protéger des risques potentiels associés à un changement trop brutal : non recouvrement des emplois et tensions dans les relations sociales. Ces craintes font échos aux mauvaises applications

15

du Lean à ses débuts. Aujourd’hui, 81% des ré- pondants considèrent que le Lean permet une Slide 9 meilleure implication des salariés. De la même manière, 70% admettent que le Lean offre de meil- leures conditions de travail. Pourtant, des études moins récentes sur le Lean ont donné des résul- tats très différents. En 2006, le Centre d’Etude de l’Emploi mettait en avant les nombreux risques as- sociés à la mise en place d’un système de produc-

tion Lean : dégradation des conditions physiques de travail, pressions temporelles, troubles musculo – squelettiques… Si le Lean a conduit à de telles dérives, c’est parce qu’il a trop souvent été mené dans un objectif de réduction des coûts à court terme. Pour dégager des gains de productivité sur le long terme, les projets Lean doivent aussi se concentrer sur l’implication des salariés et le lis- sage des charges de travail.

Perception du Lean Management

Pour chacune des propositions suivantes, diriez-vous que vous êtes tout à fait, plutôt, plutôt pas ou pas du tout d’accord. Base : ensemble des répondants (223)

Le Lean Management

Permet d’améliorer la production (coûts, qualité)

Standardise les méthodes de travail

40%

Total d’accord 90%

Total pas d’accord 5%

53%

37%

3%

2%

5%

83%

81%

13%

43%

10%

3%

4%

15%

Permet une meilleure implication des salariés

30%

51%

12%

3%

4%

Permet une meilleure écoute des besoins des clients

26%

Offre de meilleures conditions de travail aux salariés

16%

71%

45%

70%

54%

22%

17%

5%

7%

23%

17%

6%

7%

Tout à fait d'accord

Plutôt d'accord

Pas vraiment d'accord

Pas du tout d'accord

Pour engager une démarche de transformation di- gitale, certaines conditions doivent être réunies. En premier lieu, il est indispensable de réaliser un travail de pédagogie important pour expliquer dans les différents services de l’entreprise pourquoi le changement peut être bénéfique. Ensuite, une étude de la maturité digitale du système d’informa-

tion et de l’appareil productif doit être conduite afin de déterminer un plan de mise en œuvre réaliste. Enfin, il est nécessaire de penser cette transforma- tion digitale dans l’écosystème des collaborateurs de l’entreprise pour aligner les projets réalisés avec ceux des partenaires.

16

Ne sait pasSlide 22

Chapitre 4

Est-il pertinent de combiner Lean et digital ?

Pertinence perçue du lien entre Lean et transformation digitale

Selon vous, est-il pertinent d’associer le Lean et la transformation digitale pour améliorer la performance industrielle ? Base : ensemble des répondants (200)

Non, pas du tout pertinent

Non, pas vraiment pertinent

13%

4%

27%

Oui, plutôt pertinent

Oui, très pertinent

56%

Pertinent

Pas pertinent

17%

83%

Pour 83% des sondés il est pertinent d’associer Digital et Lean Management pour améliorer la per- formance industrielle. Comme le Lean à ses débuts, le concept de transformation digitale est difficile à appréhender : l’étude montre des écarts de matu- rité parmi les sondés sur leur vision du digital. Une vision commune ne semble pas se dégager : trop souvent la transformation digitale reste associée à la dématérialisation.

L’étude fait ressortir un pourcentage significa- tif d’échecs au sein d’entreprises ayant achevé des chantiers de transformation digitale. A titre d’exemple, 33% d’échec sur l’amélioration des

prévisions et 21% d’échec sur l’amélioration de la communication entre salariés.

Comment sécuriser les mises en place des chan- tiers de transformation digitale ? Nous sommes persuadés qu’il faut transposer les facteurs clés de succès du Lean au digital. Les principaux facteurs clés de succès identifiés :

• faire murir l’organisation et diffuser le savoir,

• combiner des chantiers de gains rapides avec une

transformation plus profonde,

• les données : base fondamentale du Lean pré-

sente à l’identique dans le monde du digital.

17

FACTEUR CLÉ DE SUCCÈS 1 Faire murir l’organisation et diffuser le savoir

FACTEUR CLÉ DE SUCCÈS 3 La données sont la clé : on ne peut améliorer que ce que l’on mesure !

Le niveau de maturité des organisations sur ces su- jets Lean et transformation digitale est variable. Plus d’un tiers (41%) des sondés ont une équipe dédiée à 100% au déploiement du Lean management. A contrario, seulement 22% ont, à l’heure actuelle, des équipes entièrement dédiées à la mise en place de la transformation digitale. En transposant les fac- teurs clés de succès du Lean au monde du digital, les entreprises mettent toutes les chances de leur côté pour réussir cette transition.

FACTEUR CLÉ DE SUCCÈS 2 Combiner des chantiers de gains rapides avec une transformation plus profonde.

De plus en plus d’entreprises démarrent une dé- marche Lean globale après des échecs de mise en place d’outils Lean de manière isolée. Par exemple, un acteur majeur du secteur des plats cuisinés a lancé une démarche globale Lean après la mise en place d’outils Lean isolés. En parallèle de ces chan- tiers, un MES (Manufacturing Excecutive System) a été mis en place afin de capter des données. Ces données sont à la base de la réduction des coûts et de l’analyse de la performance (coût, qualité, délais). Cet acteur a donc décidé de lier démarche globale de Lean management et outil du digital afin de ré- duire ses coûts. Cette approche a permis des gains rapides.

La création de chantier Kaizen (Kai : faire - zen : mieux) permet de réaliser des petits gains, de ma- nière régulière. Ces gains permettent de fédérer l’en- cadrement et les opérationnels sur le court terme. La motivation des équipes retombe lorsqu’il n’y a pas de démarche de long terme. Il faut donc com- biner les gains courts terme à une démarche long terme pour pérenniser les gains.

Les données sont la base fondamentale du Lean et de toute amélioration continue. Ce facteur clé de succès est retrouvé à l’identique dans le monde du digital.

Un leader du secteur des vins et spiritueux a mis en place dans le cadre de ses constructions d’usines un MES, un WMS, des transstockeurs automatiques ainsi qu’une boucle logistique « intelligente ». Ces investissements permettent la dématérialisation, mais aussi la collecte de données, la réduction des coûts d’approvisionnement, le temps réel, la communication intra et interservices et en temps réel, le suivi des consommations au plus juste, des ajustements de productions facilités,... Ces pro- jets digitaux d’installation de MES ou WMS (War- ehouse Management System) sont des projets lourds et couteux (ressources métiers, modification des processus de fabrication, chamboulement des SI). Une autre facette moins connue de la transfor- mation digitale est l’implication ponctuelle de start- up. KPMG possède une connaissance approfondie des différentes technologies digitales portées par des start-up. Par exemple, une start-up propose une collecte de données réalisée par une batterie de cap- teurs disposés sans modification SI ou de machines. Cette collecte s’adapte à tous types de processus et en quelques mois seulement, la collecte de don- nées peut être réalisée. Ces capteurs peuvent être placés en différents points du processus selon les objectifs de la collecte de données, des produits fa- briqués, etc. Le coût de cette opération est moindre comparé à un MES ou WMS. Cette application peut par exemple être déployée en parallèle d’un chantier MES pour commencer à collecter des données tant que le système n’est pas déployé.

La transformation digitale, pour atteindre son po- tentiel, doit s’inscrire comme une transformation globale. Les entreprises appliquant les facteurs clés de succès mettent toutes leurs chances de leur côté pour réussir leur transformation digitale globale. Un message porté d’une même voix, des chantiers à horizon court en parallèle de transformation à long terme et des données mesurées sont les clés d’une transformation digitale réussie.

18

Durée de la mission

6-8 sem.

3-6 mois

12-18 mois

TRANSFORMATION LEAN Vision & Road Map Plan de mobilisation & communication Dispositif de déploiement Gestion Portefeuille Lean Formation & coaching

l

a b o G

l

t c a p m I e r t è m

i r e P

U B / n o i t c n o F

PROJETS COMPLEXES Approche structurée DMAIC Techniques d’analyse poussées Plans d’action complexes et moyen terme

l

a c o L

ACTION LOCALE KAIZEN Formation / Action Chantiers Kaizen Value Stream Mapping Plan d’action court terme

Modérée

Elevée

Pérennité Maturité

Très élevée

Matrice de transformation des entreprises selon les chantiers Lean déployés

19

Chapitre 5

Lean & digital : l’accélérateur vers l’industrie 4.0

Exemple d’application le Batch Size One :

Fraunhofer IPT, un institut de recherche spécialisé dans les technologies de pro- cédés de production, a développé des systèmes qui sont capables de fabriquer des produits médicaux et personnalisés de manière rentable.

Qu’en est-il des autres préoccupations des industriels ?

La flexibilité des procédés et de l’outil industriel est l’une des premières préoccupations pour 45% des répondants.

Le Lean a démontré son efficacité à obtenir un pre- mier niveau de flexibilité des procédés industriels.

Par exemple, la méthode Single-Minute Exchange of Die (SMED) qui a pour but de réduire la taille des lots (ou séries), d’accroitre la rapidité du chan- gement de l’outil et de la flexibilité de la produc- tion, a démontré une réelle efficacité depuis son développement chez Toyota dans les an- nées 70. En effet, cette méthode permet d’analy- ser et d’optimi- ser les temps de changement des réglages ma- chines afin de limiter les temps d’arrêts de production. Ainsi, cette méthode permet d’ap- porter une meilleure flexibilité des procédés.

Un acteur vinicole français, utilise la méthode SMED. Dans le cadre d’une réorientation straté- gique, la société a cherché à adapter son outil in- dustriel de conditionnement pour permettre une plus grande capacité de mise en bouteille. Le Di- recteur Industriel de la société, témoigne : « A ce jour, le SMED nous a permis de réduire le temps total de changement de format entre 13 et 15 % du temps total de production »

De son côté, le digital ne manque pas de nouvelles solutions attrayantes pour donner des perspectives nouvelles aux industries. Sur la flexibilité des pro- cédés, le digital apporte un nouveau souffle et fait émerger différents outils.

20

Le Batch Size One repose sur l’idée de faire des produits personnalisés de manière industrielle. Pour cela, de nombreuses machines se digitalisent et peuvent désormais en toute autonomie changer les réglages et réduire les temps de changement machine de manière quasi instantanée. Si le Batch Size One est un enjeu majeur pour l’industrie en général, il l’est d’autant plus pour l’industrie médi- cale et pharmaceutique. En effet, la fabrication de certains produits médicaux hautement personna- lisés (prothèses dentaires, exoprothèses…) n’est pas économiquement rentable.

Si la flexibilité des procé- dés reste une préoccupa- tion majeure, seulement 30% des répondants ont mis en place des ac- tions Lean pour l’amé- liorer. Le digital apporte un nouveau souffle à la transformation avec ses innovations (PLM, com- munication en temps réel, collecte des données), tout en s’appuyant sur la méthodologie Lean (Batch Size One/SMED, Visuel Management).

Selon l’étude de France Stratégie, grâce à la digita- lisation, 25% des métiers sont susceptibles d’être automatisés au cours des 20 prochaines années.

De ce fait, il y a une nécessité à la fois d’assimiler de nouveaux modes opératoires dans un nouvel environnement et de rechercher des tâches à plus forte valeur ajoutée. Ainsi, la gestion, la formation et l’évolution des compétences demeurent plus que jamais un enjeu crucial pour l’industrie de de- main.

40% des répondants déclarent que la gestion et l’évolution des compétences est un sujet de pré-

occupation alors que seuls 33% des répondants déclarent avoir mis en place des actions Lean en ce sens.

dinateur, smartphone ou tablette. Ainsi, ce groupe international a transformé son arsenal de formation via le digital.

Si le Lean semble largement diffusé et acquis pour la majorité, encore un quart des répondants ne sont pas convaincus par le bénéfice de la meilleure écoute des besoins des clients.

Le Lean a standardisé et créé des référentiels de compétences. Il nécessite une montée en com- pétences des équipes opérationnelles afin d’appli- quer la méthodologie.

En ce sens, le digital peut jouer un rôle majeur en amenant la multiplication des méthodes d’appren- tissages (e-learnings, MOOC, plateformes internes de Knowledge Management…) afin d’accroître la rapidité et la capacité de formation des équipes opérationnelles.

Selon l’étude, 78% des interrogés ont mis en place des projets de transformation digitale afin d’améliorer la communication et la coopération entre les salariés. De grands groupes digitalisent leurs formations au profit de leurs salariés. Un lea- der international dans les gaz industriels utilise de nouveaux outils numériques et digitalise ses sites de production en France. Il a recours à des lunettes connectées et des logiciels spécifiques pour filmer et créer le tutoriel d’une intervention technique. Ce procédé est utilisé pour toutes sortes d’inter- ventions : dépannage, formation, vérification… Les équipes opérationnelles ont ensuite la possibilité d’accéder à ce contenu en ligne à partir de leu