Lean Manufacturing - Concepts et Outils

Lean Manufacturing

Petit historique

JIPM = Japan Institut of Plant Maintenance

1964 : Prix PM (Productive Maintenance) délivré par la Japan Management Association

1969 : Création du JIPM, fer de lance des

innovations en maintenance Industrielle

1971 : naissance de la TPM (PM + participation

du personnel)

1983 : formalisation de la TPM (NAKAJIMA)

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Présentation de la TPM

Et pourtant, j’ai trouvé un rendement de 99,99%!

Rendement machine Est-il toujours bien évalué? Comparaison à la capacité nominale de l’équipement Faible le plus souvent A qui la faute

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L’opérateur n’est que le lampiste !

La machine vieillit, donc ses caractéristiques déclinent Les caractéristiques initiales fournies par le constructeur sont toujours optimistes Au moment de l’achat, on ne s’intéresse pas au rendement, aux charges récurrentes d’exploitation, à la maintenance, etc.. On ne s’intéresse pas non plus aux possibles amélioration, la rendant ainsi meilleure que celle du concurrent !

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10

Une seule démarche pour améliorer : les 5 Z

5Z = zéro accident, zéro défaut, zéro arrêt, zéro délai, zéro papier Pas d'incident ou d'accident = aucun arrêt + pas de perte humaine = pas de délai + pas de frais financier = pas de papier Pas de défaut = temps de fabrication utilisé à 100% = pas de déchet = pas de délai = pas de papier Zéro défaut = zéro contrôle = pas de délai = pas de papier

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Tendre vers l’excellence

Prix TPM

minimiser les arrêts machines améliorer les machines existantes maximiser leur utilisation réduire les frais financiers retarder ou rendre inutiles les investissements capacitaires introduire de nouveaux équipements en tenant compte de l'expérience du passé

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Fiabilité des installations

Optimisation des temps de marche

Implication du personnel

Démarche TPM

Prévention des défauts

Suivi des performances

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Définition

T

P

M

TOUS TOUJOURS

PRODUCTION PRODUCTIVITE

(cid:1) MACHINE (cid:1) MANAGEMENT (cid:1) MAINTENABILITE

13

Amélioration du TRG

TPM

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Améliorer l’efficacité

Obtenir les conditions idéales

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Les enjeux de la TPM

Economiques

réduction du taux de rebut et des retouches augmentation des capacités de production augmentation de la durée de vie des machines amélioration de la productivité globale limitation des investissements amélioration du retour de financement

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Les enjeux de la TPM

Humains

Reconnaissance du travail de chacun Enrichissement des tâches Transfert de compétences de la maintenance vers la production Elévation du niveau de compétence Participation à la démarche TPM Responsabilisation

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3 – Amélioration de la productivité

1. Les 16 causes de

pertes de rendement 2. Mesures des

pertes

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16 causes de pertes de rendement

Se retrouvent dans les 5M :

pertes dues au manque de fiabilité des équipements pertes dues aux carences de l'organisation pertes dues aux méthodes et procédés utilisés

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Pertes dues au manque de fiabilité des équipements

2.

1. pannes (disparition ou dégradation de la fonction, mais aussi manque d’énergie): durée supérieure à 5 minutes réglages (ajustages en cours de série qui ne devraient pas exister si le procédé utilisé était capable et stable) 3. pertes aux démarrages (temps de préchauffage de la machine, pièces perdues avant stabilisation du procédé)

4. micro-arrêts et marche à vide (durée inférieure à 5

minutes)

Pertes dues au manque de fiabilité des équipements 5. sous-vitesses (baisse volontaire de vitesse, parce qu'à la vitesse nominale on rencontre des problèmes de fiabilité ou de qualité), décalage de cadence entre deux machines rebuts et retouches quand l'équipement a été utilisé pour rien (rebuts) ou plus longtemps que nécessaire (retouches)

6.

7. arrêts programmés (nettoyage, préventif, réunion) : ils

sont incontournables

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Pertes dues aux carences de l’organisation

8.

temps de changements de fabrication normaux suivant planning ou imprévus

9. activité des opérateurs (manque d'habileté, de

formation, de savoir-faire, d'efficacité )

10. déplacements et manutentions (suite à défaillance) 11. désorganisation du poste (retards, etc..) 12. Défauts de logistique (appro, outillage, personnel) 13. Excès de mesures (mauvaise organisation, attente,

manque de confiance)

Pertes dues aux méthodes et procédés

14.Rendement des matériaux 15.Rendement énergétique 16.Surconsommations d’outillages et

d’accessoires

Et toutes causes de variation, inclassables dans les 16 et avec lesquelles il faut vivre !

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Pour développer la TPM : 5 principes

Principe n°1 : atteindre l'efficacité maximale

•

des équipements respecter les conditions de base d'utilisation des équipements et donc de supprimer toutes les causes de pertes chroniques et de dégradations forcées

⇒⇒⇒⇒ Responsabiliser les opérateurs

⇒⇒⇒⇒ Mettre en place les actions préventives ad hoc

1er pilier

3ème pilier

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Principe n°1 : atteindre l'efficacité maximale des équipements

•

supprimer les causes de pertes de rendement dues à l'organisation

⇒⇒⇒⇒ gains financiers ⇒⇒⇒⇒ nécessité que tout le personnel s’implique

2ème pilier

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Principe n°1 : atteindre l'efficacité maximale des équipements

•

améliorer les connaissances et le savoir- faire des opérateurs et des techniciens de maintenance

⇒⇒⇒⇒ nécessaire pour pérenniser les piliers précédents 4ème pilier

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Principe n°5 :maîtriser la sécurité, les conditions de travail, le respect de l'environnement

Certification environnement ISO 14001

⇒⇒⇒⇒ suivre les évolutions sécurité et conditions de travail

⇒⇒⇒⇒ rendre le travail moins pénible, moins salissant,

moins dangereux

5ème pilier

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Principe n°2 : démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et équipements

• production et maintenance doivent

travailler efficacement avec les services développements et ingénierie pour concevoir des produits faciles à fabriquer et des équipements faciles à utiliser et faciles à entretenir ⇒⇒⇒⇒maîtrise de la conception

7ème pilier

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Principe n°3 : obtenir l'efficacité maximale des services fonctionnels

• Rôle des services techniques et

administratifs

⇒⇒⇒⇒ fournir à la production les informations et supports

nécessaires à l'amélioration de sa compétitivité

⇒⇒⇒⇒ diminuer les tâches administratives ⇒⇒⇒⇒ simplifier les procédures « sur-générées » par les

démarches de certification

8ème pilier

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Principe n°4 : stabiliser les 5M à un haut niveau

Obtenir Zéro panne, Zéro défaut, TRG maximum

⇒⇒⇒⇒ disposer d'équipements où ne subsistent que des

détériorations naturelles

⇒⇒⇒⇒ prévenir les défaillances naturelles ⇒⇒⇒⇒ appliquer la TPM aux nouveaux produits et

équipements

⇒⇒⇒⇒ avoir des opérateurs et des techniciens de

maintenance très compétents

⇒⇒⇒⇒ avoir des fournisseurs qui se considèrent comme

partenaires de la qualité de l’entreprise

6ème pilier

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Quelques idées fortes

Un peu de bon sens (rigueur, organisation, personnel en nombre suffisant, etc..) Mettre en place l’automaintenance Réorganiser le service maintenance

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Avantages de la TPM

Amélioration de la qualité grâce à une meilleur stabilité des équipements. Amélioration de la productivité grâce à l’élimination des pannes, des micro-arrêts et des pertes de la cadence. Amélioration du taux de livraison grâce au respect du planning plus facile. Réduction de l’accumulation de WIP aux endroits prévus à cet effet, pour pallier aux pannes machines. Amélioration de la satisfaction des employés, grâce à de meilleurs résultats, plus de responsabilisation et d’implication, et des tâches plus riches.

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