Système de vérification contenu contenant

projet

4. Conclusion

1

1.

Introduction générale :

Toute gestion d'entreprise suppose un système, plus ou moins sophistiqué, plus

ou moins efficace, de connaître les stocks, les temps, les entrées sorties et

consommations de produits et matières, le circuit des documents, matières,

matériels, outillages, produits, personnels, etc.

Cet objectif peut être atteint par l'identification automatique.

L'identification automatique est un ensemble de techniques, comprenant le code à

barres, la reconnaissance optique de caractères, la reconnaissance de formes

("vision"), l'entrée vocale, les étiquettes radio (Tags RFID), les cartes magnétiques,

etc.

Dans les entreprises, l'identification automatique est appliquée dans la plupart des

services: réception des marchandises, stockage dans les entrepôts et magasins,

suivi de la production, contrôle de la qualité, préparation des commandes et

conditionnement des produits, suivi des stocks, gestion des expéditions, suivi des

documents et des outillages, saisies des temps, contrôle d'accès, gestion des

investissements et immobilisations, tri automatique de produits et colis, gestion des

garanties, suivi de la maintenance et des réparations, automatismes industriels, etc.

L'identification automatique fait déjà partie de notre quotidien: dans les

supermarchés, les bibliothèques, les centres de transfusion sanguine, pour la

programmation des magnétoscopes, sur les chèques, les lettres et les paquets, les

médicaments, les journaux, les administrations, etc.

La technique du code à barres s'est imposée dans la plupart des applications de

l'identification automatique appliquée à la gestion d'une entreprise. En effet, le code

à barres présente un certain nombre de caractéristiques propres. D'autres

techniques d'identification automatique sont employées dans de nombreux domaines

et permettent de résoudre certains problèmes pour lesquels le code à barres

n'apporte pas de solution idéale. Toutes ces techniques coexistent et se complètent.

2

Bien entendu, il existe des applications ou on peut envisager l'une ou l'autre

technique et hésiter, par exemple, entre le code à barres et la vision, ou entre le

code à barres et l'étiquette radio, etc. Néanmoins, ces "zones de recouvrement" sont

très limitées, et on ne peut pas vraiment parler de concurrence entre les différentes

techniques de l'identification automatique. Au contraire, certaines applications

peuvent faire appel à plusieurs de ces techniques.

La fabrication des automobiles, par exemple, fait appel à la fois aux codes à

barres et aux étiquettes radio.

Dans ce contexte, La société MGI Coutier m’a proposé un sujet. Le sujet traité

durant mon projet de fin d’études s’intitule : «système de vérification contenu-

contenant ». Ma mission est d'éliminer l'erreur identification des produits,

l'identification au sein de MGI Coutier se fait par des codes à barres.

Le présent rapport est une synthèse de l'expérience professionnelle de ce que j'ai

pu acquérir tout au long de mon stage.

Ce rapport est composé essentiellement de quatre parties: cette première partie

est l’introduction générale et la présentation l'organisme d’accueil. La deuxièume

partie s'intéressera à l'analyse critique de l'état actuel.la troisième partie sera

cansacrée à l'étude du code à barres et du lecteur code à barres.

Quant à la quatrième partie, celle-là exposera la solution proposée:le système de

vérification contenu-contenant.

3

2.

Présentation de l'organisme d'accueil:

2.1

Présentation de groupe MGI Coutier:

Le groupe MGI Coutier est un équipementier mondial de premier rang qui

intervient dans deux grandes familles de produits :





le transfert de fluides (79%)

les mécanismes (21%)

Il est présent industriellement dans 20 pays, avec 39 sites de fabrication

industrielles (figure 1).

Figure 1 : Groupe MGI Coutier dans le monde [1]

4

Il apporte à ses clients des solutions pour rendre les véhicules plus fiables, plus

respectueux de l’environnement et plus agréables à conduire.

MGI Coutier développe des produits techniquement et économiquement

performants via:







Le meilleur choix Technologique (Créativité / Spécialisation Produit).

Le meilleur choix Métier (Matière Première / Processus).

Le meilleur choix Industriel (Mondial / LCC).

Quelques chiffres (figure 2):

Figure 2 : Chiffres liés au groupe [2]

5

Historique:

MGI (Moulage Général Industriel) Coutier est une société qui fut créée en 1972.

Au départ, cette société s'est spécialisée dans la production de pièces plastiques

sous le nom de Coutier SA jusqu'aux 1988.

En 1989, COUTIER SA a crée MGI COUTIER qui devient l'équipementier

spécialisé dans le plastique et le métal. Deux années après et jusqu'à l'année 2006,

MGI Coutier a fait l'expansion commençant par l'Espagne, la Turquie et la Chine.

Maintenant, MGI Coutier dispose de 43 sites de production dans 21 pays.

Parallèlement et en 1994, MGI Coutier s'est introduite dans la Bourse de PARIS-

Eurolist. En 1998, Le Groupe s'est doté d'une nouvelle organisation autour de lignes

de produits (Divisions) et en 2000, il s'est doté de l'outil de gestion informatique SAP

afin de gérer au mieux ses 12 sites français ainsi que ses 9 filiales dans le monde et

d'apporter le meilleur service à ses clients.

En 2011, MGI Coutier a renforcé la maîtrise des outillages avec le rachat du

mouliste DEPLANCHE et l'opération de croissance externe majeure avec

l'acquisition de l'équipementier AVON AUTOMOTIVE aux USA.

Trois ans après, MGI Coutier a valorisé et renforcé le groupe par l'acquisition de

l'équipementier suédois AUTOTUBE AB comme le fournisseur n°1 pour le projet

SCR dans le domaine mécatronique.

2.2 Présentation de MGI Coutier Mateur, la société

d'accueil:

La société MGI Coutier, basée à MATEUR et fondée en 1996,est un site de

production qui appartient aux divisions MECATRONIC et CARBURANT .Le site

comprend environ 604 personnes (en 2014). Par ailleurs, le site possède un capital

de 62,5 Millions(TND) et il est spécialisé dans la fabrication et le montage de pièces

de rechange automobiles en matière plastique.

6

En 2011, on a mis en place une Plateforme Logistique avancée et localisée à

MONTEUX – France (figure 3). Cette Plateforme a plusieurs avantages telle que la

suppression des intermédiaires (prestataires externes), la réactivité améliorée sur

l'incidente qualité, la simplification de la chaîne logistique (LEAN) et un contact direct

du client avec le site de production.

Figure 3 : Expédition des produits de MATEUR à MONTEUX où est réalisée l’opération de

dédouanement avant livraison au client.

3. Le cadre général du projet:

Lieu de travail : groupe technique.

Le groupe technique fait l'étude de tous les nouveaux projets et suit tous les

projets existants dans la société.

7

La société MGI Coutier m’a proposé un sujet dans le domaine contrôle qualité. Ce

domaine est une partie importante pour les entreprises. Le sujet traité durant mon projet de fin d’études s’intitule : «système de vérification contenu-contenant ». Ma mission est d'éliminer l'erreur de mal identification des produits fabricants. L'identification au sein de MGI Coutier se fait par des codes à barres.

4. Conclusion :

Dans ce premier chapitre, j’ai présenté le site où s’est déroulé mon PFE. Le

chapitre suivant aura pour objectif d’aborder et analyser les problèmes liés à l'erreur

d'identification.

8

Chapitre 2:

Analyse de l'état

actuel

1. Introduction

2. Cahier de charge 3. Analyse critique de l'état

actuel

4. Conclusion

7

1. Introduction:

Dès l'arrivée à l'entreprise, j'ai observé le lieu de travail et j'ai pris des notes

concernant les problèmes liés à l'erreur d’identification. Dans ce chapitre, je vais

présenter le cahier des charges, les causes et les solutions proposées.

Le cahier des charges est le premier document contractuel d'un projet, il sert

principalement à formaliser les besoins et les exigences de l'entreprise, il est

considéré comme un passage obligé dans la réalisation d'un projet, c'est en réalité le

premier pas vers un projet maîtrisé.

2. Cahier de charge:

2.1.

Introduction:

Dans le cadre de la limite des problèmes liés aux identifications des produits et

pour donner une satisfaction aux exigences du client, nous nous proposons de

procéder à l’étude et à la mise en place d’un cahier des charges pour intégrer des

solutions le long de cycle du produit afin de pouvoir résoudre ces problèmes.

2.2. Détails :

Les membres de site MGI Coutier souhaitent diminuer voire éliminer le taux de

rejet et le taux d’erreurs contenu-contenant qui est très élevé. Selon la répartition

des défauts par topologie, le défaut contenu-contenant représente 11.36% en 2015.

De plus, cette erreur est un incident client donc l'envoi d'un produit d'un client à un

autre ou un produit mal identifié ont des conséquences négatives sur l'image de MGI

Coutier.

2.3. But:

 Création d'un système qui détecte toute mauvaise identification.

 Diminution voire élimination de l'Erreur contenu-contenant.

8

3. Analyse critique de l'état actuel:

Après mon intégration dans le groupe technique, j'ai essayé de chercher les

causes de mal identification des produits tout au long du cycle de production.

Le cycle d'un produit dans MGI Coutier passe par plusieurs étapes, de même pour

l'étiquette.

Le cycle d'un produit (figure 4) :

Figure 4 : Cycle de production d'un produit

9

On traite le problème et on analyse les risques d'identification sur 3 périmètres:

Périmètre 1: du Quai MAT au Quai MSD.

Périmètre 2: de sortie de ligne à la sortie MQ (Mur Qualité).

Périmètre 3: de l'impression étiquette GALIA à la sortie de la ligne.

3.1.

Périmètre 1: du Quai MAT au Quai MSD:



Au magasin, les conditionnements sont stockés (production d'un jour)

pour les transférer au MSD.





Les produits se stockent au MSD avant la distribution aux clients.

À chaque demande d'un produit par un client, les étiquettes GALIA sur

les conditionnements sont remplacées par des étiquettes clients.



Pour chaque référence correspond une étiquette client, cette étiquette

est imprimée à la MSD.



Le nombre d'étiquettes imprimées correspond aux quantités

commandées.

Les sources d'erreur:





chargement.

L'accès au magasin pour remplacer des étiquettes sans autorisation.

La chute des étiquettes en préparation de l'image camion ou durant le



Le collage de l'étiquette client ne correspond pas à la référence (au

niveau de la MSD).

3.2. Périmètre 2: de sortie de ligne à la sortie MQ.

Les conditionnements sont déplacés de la sortie de ligne au MQ en forme de train

où on fait un contrôle qualité visuel pour chaque pièce.

On risque de perdre des étiquettes et avoir un conditionnement sans identification

 Ce conditionnement pourrait être mal identifié en MSD.

10

3.3. Périmètre 3: de l'impression étiquette GALIA à la sortie de la

ligne.

Le cycle des étiquettes (figure 5):

Edition:

L'ordre de travail fournit le nombre des étiquettes

GALIA à éditionner par semaine,

Mais l'édition se fait par équipements (chaque

équipe imprime les étiquettes pour l'équipe de

fabrication suivant).

Les sources d'erreur:

 Erreur de saisie de la référence ou de la

quantité en cours d'impression.



successivement: problème de séparation.

Vérification des étiquettes :

Suivie édition des étiquettes GALIA.

 Peu de traçabilité.

Mise en disposition sur ligne:

 Risque de perte d'étiquette (support …..).

Démarrage de processus :

Les sources d'erreurs :

 Changement de référence sur la même ligne: l'opératrice ne change pas les étiquettes en même temps que la référence.  Manque de formation de l'opératrice sur l'importance de ne pas changer ou de ne pas inverser des étiquettes.

11

Figure 5 : Organigramme présente le cycle d'une étiquette

4. Les solutions proposées:

La solution proposée se compose de deux niveaux:

4.1. Niveau d'organisation:

L'organisation se fait au niveau de gestion d'étiquette pour éliminer les sources

d'erreurs présentées au 3éme périmètre.

4.2. Niveau technique:

L'identification des produits se fait par code à barre qui permet une identification

automatique, un suivi instantané et une traçabilité.

On a proposé deux solutions pour contrôler l'identification des produits sur ligne de

production :

4.2.1. Remplacer les étiquettes code à barre par des étiquettes RFID:

Le système RFID autrement dit l'identification par radiofréquence est une

technologie qui permet de mémoriser et de récupérer des informations à distance

grâce à une étiquette qui émet des ondes radio.

Le système RFID fonctionne de la manière suivante :

 L'étiquette RFID (ou transpondeur ou tag) est elle-même équipée d'une

puce reliée à une antenne, l'antenne permet à la puce de transmettre les

informations (numéro de série, poids...) qui peuvent être lues grâce à un lecteur

émetteur-récepteur.

 Une fois les informations transmises au lecteur RFID équipée d'une

antenne intégrée ou externe, celui-ci n'a plus qu'à convertir les ondes-radios en

données et celles-ci pourront être lues par un logiciel RFID.

La communication entre le lecteur RFID et l'étiquette est possible grâce à

chaque antenne RFID intégrée dans chacun des 2 composants.

12

Cette solution présente plusieurs avantages telle que la traçabilité du produit mais

on a éliminé cette solution pour deux raisons :

 Le coût d'étiquette plus élevé que l'étiquette Galia de même pour le

lecteur RFID qui a un coût comparable par rapport à un lecteur code à barre.

 L'utilisation des étiquettes Galia est un standard dans l'industrie

d'automobile.

4.2.2. Utiliser un lecteur code à barre mis en place sur la ligne de

production :

Les automates existants sur site sont:

 de la famille Schneider Télémécanique : TWDLC-A24DRF.

 de la famille Schneider électrique : MODICON TSX MICRO TSX 3705001.

 de la famille UNITRONIX VISIOLOGIC:VISON 130.

Pour cette solution, le problème est d'avoir un lecteur code à barre que peut

communiquer avec les automates existants au site qui sont :

Ces automates n'ont pas une configuration pour les ports USB et en contre partie

les lectures code à barres ne supportent pas les protocoles de laissons industrielles.

Autrement dit, ils n'ont pas les mêmes langages de communication entre eux.

L'idée est d'avoir une interface qui assure la liaison entre le lecteur code à barre et

l'automate. Le seul automate qui ne présente aucun problème de communication est

la vision 130 donc nous l’avons choisi comme interface.

Cette solution présente une contrainte de coût en considérant les prix élevés de

l’automate et du lecteur. Le problème maintenant est d'avoir une interface entre

l'automate et le lecteur code à barre.

SICK est l’un des principaux fabricants de lecteur code à barre, il fournit une

interface qui peut communiquer avec les automates du site avec un prix modéré.

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Le Coût de la solution proposée est de l'ordre 3097.1078 TND répartis comme

suit:

Interface (CDB620-001): 325.9398 TND.

Lecteur code à barre(CLV 610_C000): 2697.0066 TND.

Connecteurs et câble : l’ordre de 74.1615 TND.

Ce prix est acceptable par les membres de site.

La solution proposée est basée sur un lecteur code à barre et une comparaison

entre code à barre lu et code à barre du produit mis en production.

Le principe de fonctionnement est le suivant:

Chaque ligne de production possède des automates dont chaque référence est

introduite par l'opératrice correspond à un programme précis donc on peut trouver

facilement la donnée sur la référence encours de production facilement.

Le lecteur code à barre sick va lire le code à barre puis le transférer à l'interface.

L'interface va traiter le code à barre et envoie un mot binaire à l'automate.

Maintenant, nous allons ajouter au programme de l'automate la comparaison

entre la référence introduite par l'opératrice et le code lu par le lecteur, s'ils sont

identiques, on continue la production, sinon, la production s'arrête jusqu'à la

vérification de l’erreur.

Le moment où le lecteur lit le code à barre est géré par l'automate à travers

l'interface.

Cette solution est mieux détaillée dans les chapitres qui suivent.

5. Conclusion :

Durant ce chapitre, j’ai relevé les différents problèmes liés à l'erreur d'identification

qui sont nombreux. Il faudra donc avoir une solution qui fait diminuer voire éliminer

cette erreur.

Dans le chapitre suivant, je vais présenter l’étude du code à barres et son lecteur.

14

Chapitre 3

Le code à barres et le

lecteur code à barres

1. Introduction

2. Le code à barres

3. Le lecteur code à barres

4. Conclusion

15

1. Introduction:

L'identification automatique par codes à barres est une technique qui permet de

coder les informations de telle sorte qu'elles puissent être lues rapidement et traitées

sans aucun risque d'erreur humaine et avec une grande rapidité.

2. Le code à barre:

2.1. Historique des codes à barres :

Le premier brevet d’un code à barres a été déposé le 20 octobre 1949 par deux

étudiants du Drexel Institute of Technology : Joseph Woodland et Bernard Silver. Ce

brevet concernait non seulement un code à lignes verticales, mais aussi un code

composé de cercles concentriques qui n’a jamais trouvé d’application pratique.

En 1970, un comité est créé aux Etats-Unis ayant pour but de définir une

codification adaptée aux problèmes de la grande distribution. Ce comité se met au

travail et en 1973 le code U.P.C. (Universal Product Code) est adopté. Entre temps,

en 1970, PLESSEY introduit son code à barres dans les applications bibliothécaires,

et, en 1971, MONARCH invente le code CODABAR (dit également Monarch) et le

Docteur ALLAIS, d'INTERMEC, propose le code 2 parmi 5 entrelacé.

En 1974, sur une demande de la société BOEING, INTERMEC invente le premier

code alphanumérique: le code 39. Puis, les choses s'accélèrent. Le code E.A.N.

(European Article Numbering) est adopté en 1977.

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2.2. Les principaux codes à barres:

Il y a trois grandes familles de codes à barres:

 Les codes à barres unidimensionnels ou linéaires :

Les plus utilisés sont :

 CODE 39 (figure 6):

Le code 39 est le code à barre le plus utilisé dans les applications industrielles.

C’est un code à barre alphanumérique qui permet, dans sa version d’origine, de

coder 43 caractères : les chiffres de 0 à 9, les lettres de A à Z, 6 symboles, plus un

caractère particulier de début et de fin de message. Dans sa version étendue, ce

code à barre permet de codifier tous les caractères de la table ASCII (128

caractères). Ce code à barre est de longueur variable, bidirectionnel.

Figure 6 : code à barre 39 [3]

 CODE 128 (figure 7) :

Le code 128 est un code à barre alphanumérique, de haute densité permettant de

codifier la table complète des caractères ASCII. C'est un code à barre bidirectionnel

et sa longueur est variable. Chaque caractère du code128 est encodé au moyen de

11 modules (barre ou espace), à l’exception du caractère de fin qui est encodés avec

13 modules. La composition de chaque caractère est de 3 barres et 3 espaces (4

barres et 3 espaces pour le caractère de fin). Les barres représentent toujours un

nombre impair de modules, et les espaces un nombre pair.

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Figure 7 : code à barre 128 [3]

 CODE EAN 13 (figure 8):

Le code à barre EAN13 est le code à barre le plus utilisé dans le monde. Son nom

peut être différent selon le pays. Il s’appelle UPC aux Etats-Unis, JAN au Japon,

mais son principe de fonctionnement reste identique. En France, ce code à barre est

attribué par la société Gencod EAN France (société nationale de codification pour la

France) pour les applications de la grande distribution, la presse.

Leur longueur est fixe, 13 caractères dont les deux premiers caractères (ou les trois

premiers selon le pays) correspondent au numéro du pays (exemple : 30-37 pour la

France, 49 pour le Japon, 00-13 pour les USA), les cinq caractères suivants

concernent le numéro de l’entreprise qui est attribué par la société nationale de

codification du pays ou le code à barre est utilisé (le Gencod pour la France).

Ensuite les cinq autres caractères correspondent au code du produit qui est

délivré par l’entreprise. Enfin le dernier est la clé de