Projet de Fin d’Année
***En vue de l’obtention du Diplôme National d’Ingénieur en Génie Industriel***
***Elaboré par :***
Organisation d’Atelier Lean dans une menuiserie
Encadré par
Année universitaire
Sommaire
**Liste des tableaux**
INTRODUCTION GENERALE
Dans le contexte du marché actuel, il est primordial que les projets industriels soient aussi agiles qu’efficients. Ce projet de fin d’année possède comme principal objectif l’industrialisation d'un atelier ‘LEAN MANUFACTURING’ avec un aspect didactique.
L’atelier va porter principalement sur la production de : boites, plateaux et calendriers en bois en se basant sur des outils LEAN tel que la méthode antériorité, mise en ligne..
Dans le but de bien mener nos recherches à une meilleure implantation de notre atelier, nous avons procédé à une étude qui se base sur la collecte de données portant sur le choix de produit ainsi que les processus de production. Cette étude impose une démarche tactique bien approfondie qui vise à réduire au maximum les coûts tout en adoptant un esprit organisationnel.
Le travail effectué est reparti en parties :
* + La première partie + La deuxième partie
Présentation de l’atelier Lean
Description du secteur en général [1]
Le mot Lean (à la base un terme anglais qui veut dire « maigre », « sans gras» ou «dégraissé») sert à qualifier une théorie de gestion de la production qui se concentre sur la « gestion sans gaspillage », ou « gestion allégée », ou encore gestion « au plus juste ».’1
‘Le Lean est une méthode de management qui vise l’amélioration des performances de l’entreprise par le développement de tous les employés. La méthode permet de rechercher les conditions idéales de fonctionnement en faisant travailler ensemble personnel, équipements et sites de manière à ajouter de la valeur avec le moins de gaspillage possible. Le double objectif du Lean management est la satisfaction complète des clients de l’entreprise.’2
La place de l’atelier dans le secteur
Nous allons implanter notre atelier Lean au sein de l’université libre de Tunis (ULT) à l’Avenue Khair-Eddine Pacha 1002 Tunis-Tunisie, Tunis 1002.
Cahier de charge
**Figure 1: Emplacement de l'université**
Présentation du projet
Notre projet porte sur l’organisation d’atelier de menuiserie. Nous allons appliquer la notion de Lean dans la production de nos produits.
Besoins et contrainte liée
Vu que nous sommes des étudiantes inscrites à l’université libre de Tunis et nous sommes en 4éme année génie industriel dans le cadre de notre projet fin d’année. Notre université nous a demandé d’implanter un atelier Lean pour fabriquer des produits aux choix mais au même temps réalisable et utilisable pour tous les étudiants. Alors nous allons travailler sur les contraintes ci-dessous :
* **Surface** : Nous allons implanter nos postes sur une surface d’environs 100 m² tout en respectant les séparations entre les postes et les dimensions calculées.
Résultats attendus
La réalisation de l’atelier Lean Production dans une menuiserie est dédiée à l’apprentissage de la gestion de Production, de la gestion de la Qualité, de l’amélioration continue de la Sécurité et de l'Ergonomie.
Ce projet répond à la demande d'apprendre dans un environnement à la fois industriel et pédagogique en tenant compte à respecter les méthodes de la LEAN que nous pouvons les appliqués comme :
* Méthodes d’analyse ; * Méthode de résolution ; * Hoshin ;
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté l’emplacement de notre atelier ainsi que le cahier de charge que nous devrons la suivre dans l’implantation de notre atelier Lean.
Introduction
Dans cette partie, nous allons découvrir plus en détail nos produits et leurs processus de fabrication.
Présentation des produits et leurs processus de fabrication [2]
Nous avons choisi comme matière première le bois pour fabriquer nos produits. Pour ce faire nous avons eu recours à deux types de bois :
**Tableau 1 : Caractéristiques bois**
| | | | | | | | | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | **Type de bois** | **Nature** | **Produit** | **Dimensions** **[Cm/planche]** | **Résistance à la flexion f** **[N/**𝒎𝒎𝟐**]** | **Résistance au cisaillement** **[N/**𝒎𝒎𝟐**]** | **Résistance au choc [Nm/**𝒄𝒎𝟐**]** | **Epaisseur [mm]** | | **Bois blanc** | Epicéa | Calendrier | 60 x 200 | 65 ... 77 | 5.0 ... 7.5 | 4.0 ... 5.0 | 5 | | **Contre- plaqué** | Sapin blanc | Plateau Boite | 185 x 200 | 62 ... 74 | 4.9 ... 7.5 | 3.5 ... 6.5 | 5 |
Les produits que nous avons choisis : **calendrier, boite** et **plateau**
II.1Calendrier
Nomenclature du calendrier
| | | | | | | --- | --- | --- | --- | --- | | **Repère** | **Nombre** | **Désignation** | **Informations** | **Nature** | | 1 | 1 | Base du bois | L:20cm/l :15cm/E :0.5cm | Bois blanc | | 2 | 2 | pins | ----- | métal | | 3 | 370 | papiers | blanc | papier |
**Tableau 2 : Nomenclature calendrier**
Pour fabriquer notre produit ‘Calendrier’ nous avons besoin des composants ci-dessous
**Figure 2: Calendrier et sa conception**
**Figure 3 : Nomenclature du calendrier**
Processus de fabrication du calendrier
**Tableau 3 : Processus du calendrier**
| | | | | --- | --- | --- | | **N°** | **Etapes** | **Temps en (s)** | | 1 | Entrée de la matière première | 60 | | 2 | Traçage des plaques en bois | 35/pièce | | 3 | Découpage de la plaque selon les dimensions indiquées | 120 | | 4 | Finition et chanfrein à l’aide de rabot les 4 côtés de la pièce | 75 | | 5 | Perçage des plaques pour la mise en forme des pins | 20 | | 6 | Pause vernis | 180 | | 7 | Séchage | 1800 | | 8 | Assemblage des pins et les papiers imprimés | 45 |
Processus détaillé de la fabrication du calendrier
**Etape 1 :** Entrée de la matière première
C’est l’étape après l’approvisionnement et la livraison de la matière première. On va faire entrer le bois à l’aide d’un chariot pour le stocker dans la zone dédiée à la matière première.
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**Etape 2 :** Traçage des plaques en bois
Dans cette étape la mesure et la précision est très importante, le traçage va se faire à l’aide d’une règle et un crayon.
**Etape 3 :** Découpage de la plaque
Dans cette étape, on va découper les planches selon les dimensions tracées à l’aide d’une scie à onglet en fixant le bois sur le poste de découpage.
**Etape 4 :** Finition et chanfrein Dans cette partie, on va faire :
* + - * Le chanfrein des 4 côtes du calendrier à l’aide d’un rabot * Le lissage de la surface du bois à l’aide d’une ponceuse et des papiers abrasifs.
**Etape 5 :** Perçage des plaques
Dans cette étape, on va percer les plaques à l’aide d’une perceuse pour la mise en place des pins.
**Etape 6 :** Pose vernis
Dans cette étape, on va peindre les calendriers selon notre besoin à l’aide d’un pinceau et un vernis.
**Etape 7 :** Séchage
Dans cette étape, on va sécher les calendriers dans la zone de séchage qui est équipée d’un system d’aération.
**Etape 8 :** Assemblage
Dans cette étape, on va assembler les pins à l’aide d’une colle spéciale bois et mettre les papiers imprimés déjà troués avec une perforeuse.
**Etape 9 :** Contrôle
Le contrôle consiste en la révision des calendriers et leur stockage dans la zonedédiée aux produits finis.
2Plateau
Nomenclature du plateau
**Tableau 4 : Nomenclature du plateau**
| | | | | | | --- | --- | --- | --- | --- | | **Repère** | **Nombre** | **Désignation** | **Informations** | **Nature** | | **1** | 1 | Base | L:50cm/l :25 cm | Contre-plaqué | | **2** | 2 | Grande coté | L :50cm/l :2cm/E :0.5cm | Contre-plaqué | | **3** | 2 | Petite coté | L :25cm/l :2cm/E :0.5cm | Contre-plaqué | | **4** | 12 | Vis | Rayon 0.04cm | Métal |
**Figure 4: Plateau et sa conception**
Pour fabriquer notre produit ‘Plateau’ nous avons besoin des composants ci-dessous :
**Figure 5 : Nomenclature plateau**
Processus de fabrication du plateau
**Tableau 5: Processus de fabrication du plateau**
| | | | | --- | --- | --- | | **N°** | **Etapes** | **Temps en (s)** | | 1 | Entrée de la matière première | 60 | | 2 | Traçage des plaques en bois 5 pièces (2min55s) | 35/pièce | | 3 | Découpage de la plaque selon les dimensions souhaitées | 30/pièce | | 4 | Mise en place des pièces pour la finition | 60 | | 5 | Perçage des deux pièces porte main | 20 | | 6 | Sautage de la partie intérieure de porte main | 120 | | 7 | Assemblage des pièces à l’aide de pistolet clou | 180 | | 8 | Pause vernis | 300 | | 9 | Séchage | 1800 |
* + 1. **Processus détaillé de la fabrication du plateau Etape 1 :** Entrée de la matière première
C’est l’étape après l’approvisionnement et la livraison de la matière première. On va faire entrer le bois à l’aide d’un chariot pour le stocker dans la zone dédiée à la matière première.
**Etape 2 :** Traçage des plaques en bois
Dans cette étape la mesure et la précision est très importante, le traçage va se faire à l’aide d’un mètre et un crayon.
**Etape 3 :** Découpage de la plaque
Dans cette étape, on va découper les planches selon les dimensions tracées à l’aide d’une scie à onglet en fixant le bois sur le poste de découpage.
**Etape 4 :** Sautage des portes à main
Dans cette étape, on va réaliser des trous circulaires dans la partie intérieure des portes mains à l’aide d’une scie sauteuse.
**Etape 5 :** Finition
Dans cette partie, on va faire le lissage de la surface du bois à l’aide d’une ponceuse et des
papiers abrasifs.
**Etape 6 :** Assemblage Dans cette étape, on va
* + Fixer les pièces sur le poste d’assemblage avec des outils de sertissage. + Assembler les pièces à leurs positions à l’aide d’un pistolet à clous et de la colle spéciale bois.
**Etape 7:** Pose vernis
Dans cette étape, on va peindre les plateaux selon notre besoin à l’aide d’un pinceau et un vernis.
**Etape 8:** Séchage
Dans cette étape, on va sécher les plateaux dans la zone de séchage qui est équipée d’un system d’aération.
**Etape 9 :** Contrôle
Le contrôle consiste en la révision des plateaux et leur stockage dans la zone dédiée aux produits finis.
Boite
Nomenclature de la boite
**Tableau 6: Nomenclature boite**
| | | | | | | --- | --- | --- | --- | --- | | **Repère** | **Nombre** | **Désignation** | **Informations** | **Nature** | | **1** | 2 | Base/fond | L:20cm/l :10 cm | Contre-plaqué | | **2** | 2 | Grande coté | L :50cm/l :3cm/E :0.5cm | Contre-plaqué | | **3** | 2 | Petite coté | L :10cm/l :3cm/E :0.5cm | Contre-plaqué | | **4** | 1 | Séparation GP | L :50cm/l :3cm/E :0.5cm | Contre-plaqué | | **5** | 1 | Séparation PP | L :5cm/l :3cm/E :0.5cm | Contre-plaqué | | **6** | 12 | Vis | Rayon 0.04cm | Métal | | **7** | 1 | Fermeture | --- | Métal |
**Figure 6 : Boite et sa conception**
Pour fabriquer notre produit ‘Boite’ nous avons besoin des composants ci-dessous :
**Figure 7 : Nomenclature boite**
Processus de fabrication du plateau
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**Tableau 5: Processus de fabrication du plateau**
| | | | | --- | --- | --- | | **N°** | **Etapes** | **Temps en (s)** | | 1 | Entrée de la matière première | 60 | | 2 | Traçage des plaques en bois 5 pièces (2min55s) | 35/pièce | | 3 | Découpage de la plaque selon les dimensions souhaitées | 30/pièce | | 4 | Mise en place des pièces pour la finition | 60 | | 5 | Perçage des deux pièces porte main | 20 | | 6 | Sautage de la partie intérieure de porte main | 120 | | 7 | Assemblage des pièces à l’aide de pistolet clou | 180 | | 8 | Pause vernis | 300 | | 9 | Séchage | 1800 |
* + 1. **Processus détaillé de la fabrication du plateau Etape 1 :** Entrée de la matière première
C’est l’étape après l’approvisionnement et la livraison de la matière première. On va faire entrer le bois à l’aide d’un chariot pour le stocker dans la zone dédiée à la matière première.
**Etape 2 :** Traçage des plaques en bois
Dans cette étape la mesure et la précision est très importante, le traçage va se faire à l’aide d’un mètre et un crayon.
**Etape 3 :** Découpage de la plaque
Dans cette étape, on va découper les planches selon les dimensions tracées à l’aide d’une scie à onglet en fixant le bois sur le poste de découpage.
**Etape 4 :** Sautage des portes à main
Dans cette étape, on va réaliser des trous circulaires dans la partie intérieure des portes mains à l’aide d’une scie sauteuse.
**Etape 5 :** Finition
Dans cette partie, on va faire le lissage de la surface du bois à l’aide d’une ponceuse et des
papiers abrasifs.
**Etape 6 :** Assemblage Dans cette étape, on va
* + Fixer les pièces sur le poste d’assemblage avec des outils de sertissage. + Assembler les pièces à leurs positions à l’aide d’un pistolet à clous et de la colle spéciale bois.
**Etape 7:** Pose vernis
Dans cette étape, on va peindre les plateaux selon notre besoin à l’aide d’un pinceau et un vernis.
**Etape 8:** Séchage
Dans cette étape, on va sécher les plateaux dans la zone de séchage qui est équipée d’un system d’aération.
**Etape 9 :** Contrôle
Le contrôle consiste en la révision des plateaux et leur stockage dans la zone dédiée aux produits finis.
Boite
Nomenclature de la boite
**Tableau 6: Nomenclature boite**
| | | | | | | --- | --- | --- | --- | --- | | **Repère** | **Nombre** | **Désignation** | **Informations** | **Nature** | | **1** | 2 | Base/fond | L:20cm/l :10 cm | Contre-plaqué | | **2** | 2 | Grande coté | L :50cm/l :3cm/E :0.5cm | Contre-plaqué | | **3** | 2 | Petite coté | L :10cm/l :3cm/E :0.5cm | Contre-plaqué | | **4** | 1 | Séparation GP | L :50cm/l :3cm/E :0.5cm | Contre-plaqué | | **5** | 1 | Séparation PP | L :5cm/l :3cm/E :0.5cm | Contre-plaqué | | **6** | 12 | Vis | Rayon 0.04cm | Métal | | **7** | 1 | Fermeture | --- | Métal |
**Figure 6 : Boite et sa conception**
Pour fabriquer notre produit ‘Boite’ nous avons besoin des composants ci-dessous :
**Figure 7 : Nomenclature boite**
Processus de fabrication de la boite
**Tableau 7 : Processus de la boite**
| | | | | --- | --- | --- | | **N°** | **Etapes** | **Temps en (s)** | | 1 | Entrée de la matière première (60s). | 60 | | 2 | Traçage des plaques en bois | 35/pièce | | 3 | Découpage de la plaque selon les dimensions souhaitées | 120/pièce | | 4 | Ponçage des composants | 60/pièce | | 5 | Perçage de la zone de séparation | 120 | | 6 | Finition | 180 | | 7 | Assemblage des pièces à l’aide de pistolet à clou | 180 | | 8 | Pause vernis | 300 | | 9 | Séchage | 1800 | | 10 | Mise en place de la fermeture de la boite | 120 |
* + 1. **Processus détaillé de la fabrication de la boite Etape 1 :** Entrée de la matière première
C’est l’étape après l’approvisionnement et la livraison de la matière première. On va faire entrer le bois à l’aide d’un chariot pour le stocker dans la zone dédiée à la matière première.
**Etape 2 :** Traçage des plaques en bois
Dans cette étape la mesure et la précision est très importante, le traçage va se faire à l’aide d’un mètre et un crayon.
**Etape 3 :** Découpage de la plaque
Dans cette étape, on va découper les planches selon les dimensions tracées à l’aide d’une scie à onglet en fixant le bois sur le poste de découpage.
**Etape 4 :** Finition
Dans cette partie, on va faire le lissage de la surface du bois à l’aide d’une ponceuse et des papiers abrasifs.
**Etape 5 :** Perçage des plaques :
Dans cette étape, on va percer la zone de séparation à l’aide d’une perceuse.
**Etape 6** : Finition
Dans cette partie, on va faire le lissage de la surface du bois à l’aide d’un rabot.
**Etape 7** : Assemblage 1
Dans cette étape, on va fixer les pièces sur le poste d’assemblage avec des outils de sertissage, après on va assembler les pièces à leurs positions à l’aide d’un pistolet à clous et de la colle spéciale bois.
**Etape 8** : Pose vernis
Dans cette étape, on va faire le vernissage des boites selon notre besoin à l’aide d’un pinceau et un vernis.
**Etape 9** : Séchage
Dans cette étape, on va sécher les plateaux dans la zone de séchage qui est équipée d’un system d’aération.
**Etape 10** : Assemblage 2
Dans cette étape, on va assembler les fermetures métalliques des boites à l’aide de la colle spécial bois.
**Etape 11 :** Contrôle
Dans cette étape, on va faire le contrôle final des boites et les stocker dans la zone de stockage des produits finis.
Calcul de Surface
**Calcul de surface de bois :**
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Surface de Bois blanc = 60×200 = 12000cm2 Contreplaqué = 185×200 = 37000 cm2 **Calcul de surface de 3 produits :**
**Tableau 8 : Dimension des produits**
| | | | | | --- | --- | --- | --- | | Produit | L (cm) | l (cm) | h (cm) | | Calendrier | 20 | 15 | 0,5 | | Plateau | 50 | 25 | 2 | | Boite | 20 | 10 | 3 |
**Calendrier**
Surface calendrier = L×l = 20×15 = 300 cm2
**Plateau**
Base= L× l = 50×25 = 1250 cm2
Côté de longueur = L × h = 50×2 = 100 cm2
Côté largeur (porte main)= l× h = 25×2 = 50 cm2
Surface du plateau = (50×25) +(50×2×2) +(25×2×2) = 1550 cm2
**Boite**
Base & fond : L×l = 20 x 10 x 2 = 400 cm2 Côté de longueur : L × h = 10 x 3 x 2 = 60 cm2 Côté largeur : L × h = 20 x 3 x 2 = 120 cm2 Grande Séparions : L × h = 20 x 3 = 60 cm2 Petite Séparions : L × l = 3 x 5 = 15 cm2
Surface boite = (20 x 3 x 3) + (10 x 3 x 2) + (20 x 10 x 2) + (3 x 5) = 655 cm2
**Tableau 9 : surface et nombrs des piéces par planche**
| | | | | --- | --- | --- | | **Produit** | **Surface [cm2]** | **Nombre des pièces/planche** | | Bois blanc | 12000 | --- | | Contre-plaqué | 37000 | --- | | Calendrier | 300 | 40 | | Plateau | 1550 | 23 | | Boite | 655 | 56 |
Conclusion
Cette partie présente une estimation sur le déroulement du processus de produits choisis ainsi que leurs nomenclatures.
Nous avons effectué ce choix pour la simplicité de leurs processus de fabrication puisque ce projet est destiné aux étudiants ainsi que nous pouvons exploiter ces produis dans notre université.
Introduction
Dans cette partie, on va utiliser quelques méthodes pour atteindre notre objectif Lean.
Méthode d’analyse [4]
Définition
* **Les documents à réunir**
Un problème d'implantation est un problème complexe qui nécessite un grand nombre de données :
* + Les plans à l’échelle des locaux et des installations + Le catalogue des objets fabriqués + Les nomenclatures des produits + Les gammes de fabrication des produits + Le programme de fabrication de l’université (quantités ; cadences) + Les caractéristiques des machines et moyens de manutention.
La partie analyse d'un projet d'implantation consiste à mettre en forme ces informations pour bien comprendre les différentes contraintes liées au projet. Les méthodes qui suivre tout pour objet de synthétiser les informations.
* **Le diagramme visualise** + La longueur des circuits + La complexité des flux + La logique de l’implantation + Les lieux de stockage + Les points de rebroussement + Les déplacements inutiles ou trop longs + L’importance des manutentions.
Temps de cycle du Produit P1 (plateau) ≈ 3495 s ≈ 58min25s.
**II.2.2Analyse de déroulement du calendrier**
Le Schéma opératoire
Il permet de schématiser la suite des opérations nécessaires pour fabriquer un produit.
Le principe de ce schéma consiste à décomposer les processus opératoires en cinq éléments
* Opération ou transformation qui apporte de la valeur ajoutée * Transport ou manutention * Stockage avec opération d’entrée/sortie * Stocks tampons * Contrôles * Autocontrôle
Application de la méthode d’analyse : Analyse de déroulement
Analyse de déroulement du plateau
**Tableau 12 : Analyse de déroulement du plateau**
Temps de cycle du Produit P3 (boite en bois) ≈ 4195 s ≈ 1h9min55s≈1h10min.
**Tableau 13 : Analyse de déroulement du calendrier**
Temps de cycle du Produit P2 (calendrier) ≈ 2750 s ≈ 45min50s≈46min.
II.2.3Analyse de déroulement de la boite
**Tableau 14 : Analyse de déroulement de la boite**
Choix de l’organisation de flux du produit par rapport à son implantation
Classification selon l'organisation du flux de production
On distin**g**ue trois **grands types** de production les plus connus **:**
Production en continue
* + - **Production en discontinu** - **Production par projet**
**VI.1.2 Production en continue**
On traite des quantités importantes d'un produit ou d'une famille de produit. On dit que l'on est en présence d'un atelier à flux «**flow shop**».
Production en discontinue
On traite des quantités relativement faibles de nombreux produit variés, réalisés à partir d'un parc machine à vocation générale (exemple : tours, fraiseuses…). On dit que l’on est en présence d’un atelier à tâches « **Job-shop** ».
Production par projet
Le produit est unique donc le processus de production est unique et ne se renouvelle pas
Dans notre projet, la production est de type discontinu parce que les machines ou les installations ne sont pas spécifiques à un produit ce qui donne une grande flexibilité.
Aménagement des postes
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Une implantation en cellule est constituée de petits ateliers de production spécialisés pour réaliser entièrement un ensemble de pièces. On appelle également ces cellules des îlots de production. Ce type d'implantation permet de diminuer considérablement les stocks et le délai.
**Figure 9 : Les différentes formes d’aménagement**
On distingue plusieurs formes d’aménagement :
Dans notre cas, le modèle le plus adéquat avec notre atelier est l’aménagement en serpentin avec des postes mobile que nous pouvons l’empalement de certain machines ou bien si on souhaite ajouter d’autre postes toute en respectons les voies de déplacement des opérateurs et des chariots.
Pour ce faire, l’organisation physique d’un atelier de production doit respecter ces normes :
* + - La position des machines - La position des zones de stockage - L’emplacement des postes de travail - Le tracé des voies de cheminement des pièces ou du personnel - Les accès (porte entrée, de sortie).
Méthode de résolution
Méthode de mise en ligne :
Après avoir identifié les îlots de production indépendants, il faut travailler l’implantation de chaque îlot. L’implantation idéale doit suivre le plus possible la gamme de fabrication.
C’est pour cela qu’on cherchera le plus possible à mettre en ligne les machines. Cette recherche de mise en ligne peut se faire de multiple façon. Nous présenterons deux méthodes :
* + - La méthode des antériorités - La méthode des rangs moyens.
Notre atelier contient 10 postes :
**Tableau 15 : Les différents postes de travail**
| | | | --- | --- | | **Poste** | **Nom poste** | | Traçage | M1 | | Découpage | M2 | | Ponçage | M3 | | Perçage | M4 | | Sautage | M5 | | Assemblage1 | M6 | | Vernissage | M7 | | Séchage | M8 | | Chanfrein | MM1 | | Assemblage 2 | MM2 |
Après chaque étape nécessite un contrôle visuel pour identifier les défauts
Introduction [4]
Dans ce chapitre, nous allons faire une étude sur l’implantation de l’atelier en respectant les contraintes et l’exploitation de ces données**.**
Plan coloré
Le plan coloré consiste à représenter sur un plan les différentes zones de l'entreprise afin de montrer leurs importances respectives. En général, on différentie 4 types de zone :
* + Vert : le zones où il y’a apport de la valeur ajoutée : les zones de production. + Orange : les zones de stockage, magasins et en cours. + Bleu : les zones de transport, allées, quai de chargement. + Rouge : les zones de non qualité, zone de rebut, attente pour retouche.
-
Dimensionnement de l’atelier
**Figure 13 : Dimensionnement de l’atelier**
Les contraintes à respecter pour l’implantation d’un atelier
* Surface * Nature de sol * Manutention * Séparation des zones * Les obstacles (les bétons armés) * Choix et emplacement machines * Respecter les normes de sécurités * Mise en ligne de production et des ilots * Réaménagement des lignes téléphoniques et électriques ' et des canalisations diverses * Installation facile à mettre en place, encore utilisée de nos jours lorsque les procédés nécessitent des locaux spécifiques * Evacuation des fumées de soudage * Éclairage spécifique climatisation pour instruments de métrologie… * Le produit se déplace d’une section homogène à une autre. * Les déplacements sont donc nombreux et non optimisés.
**Figure 14 : Flux des produits**
**NB** : Parfois il est impossible de respecter l’implantation théorique
Calcul de surface
**Figure 15 : Surface Salle**
Pour chaque machine la surface totale nécessaire 𝑆𝑇 se décompose :
𝑆𝑇= 𝑆𝑆+𝑆𝐺+𝑆𝐸
𝑆𝑆: surface au sol de la machine
𝑆𝐺: surface de gravitation
𝑆𝐺 = N x 𝑆𝑆
𝑆𝐸: surface d’évolution
𝑆𝐸= K x (𝑆𝑆 + 𝑆𝐺 ) Avec :
N : nombre de face accessible
K choisi en fonction des moyens de manutention.
**Tableau : 23 Choix du facteur K**
| | | | | | | | --- | --- | --- | --- | --- | --- | | Pont roulant | Balancelles | Convoyeurs | Manutention Manuelle | Transpalette | Chariot élévateur | | 0.1 | 0.2 | 0.3 à 0.4 | 0.5 | 0.75 à 1 | 2 à 3 |
Calcul des surfaces des postes :
* Avec manutention manuelle d’un poste
𝑆𝑆 = 1x1 = 1𝑚2
𝑆𝐺 = 1x4 = 4𝑚2
𝑆𝐸 = (1+4) x 0.5 = 2.5𝑚2
𝑆𝑇= 1+4+2.5 = 7.5𝑚2
Dans notre atelier on a 10 postes
𝑆𝑇= 7.5 x 10 = 75𝑚2
La superficie restante est réservée pour les zones de stockage, magasin, salle de réunion et vestiaire.
Conclusion
Dans ce chapitre, on a fait l’implantation des postes dans notre atelier et on a choisi nos flux selon nos besoins.