Lean Six Sigma pour l’amélioration du processus de production de l’EMS

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29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: A travers le model de Feigenbaum, on a pu constaté la grande répartition est observée au niveau des coûts des anomalies internes. Aussi que le coût de réparation est le plus responsable des anomalies internes. Ça fait partie de quelle phase ce modèle? Tu dois être constructive dans la présentation et ne pas parachuter les schémas et les modèles!!!

<!-- Slide number: 11 --> # COPQ 11

COPQ?

Phase préparatoire

Enquête sur les coûts

Analyse des coûts

 - CIQ = 63 200 TND - CNQ = 220 500 TND I = CNQ / CIQ = 3.5

29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: D’après les données de la phases de l’enquête on a pu calculé: Le coût de l’investissement de la qualité il est égale à… -Le coût de la non qualité a atteint la valeur… De façon à obtenir un ratio d’indicateur d’efficacité =3.5 se qui nous guide vers un projet d’amélioration

<!-- Slide number: 12 --> Plan d'action

Réduire le taux de non conformité à un taux ne dépassant pas 2%.

LEAN SIX SIGMA

LEAN:

L'amélioration spectaculaire de la vitesse du processus et l'élimination de trois familles de gaspillages

SIX SIGMA:

L'élimination des problèmes chroniques et la réduction des variations dans les processus.

01 02

12 Réduire les coûts de non qualité de 50% voir un gain de 141850 TND 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Comme plan d’action la direction a décidé de réduire le taux de non conformité à un taux ne dépassant pas 2% et réduire les coûts de 50%, voir un gain de 141850 TND. En combinant les 2 démarches lean et six sigma. C’est un peu mal organisé tu parle en II problématique et plan d’action et maintenant après Définir de la démarche DMAIC tu reviens au plan d’action et charte de projet?? Vérifies ça pour être constructive Pour quelqu’un qui ne connait le six sigma pourquoi tu parle de six sigma mais dans la présentation et le rapport tu passes à l’application de DMAIC? Est-ce que le DMAIC est un outil de six sigma ou quoi?? Tu dois vraiment construire et justifier le choix entre six sigma et DMAIC pour ne pas laisser la place qu jury de voir l’incompatibilité entre le titre de sujet et le contenu.

<!-- Slide number: 13 --> # Charte de projet 13

Problème : - Taux de non-conformité très important. - Coût de non qualité très important.

Objectif : - Atteindre un taux de non-conformité inférieur à 2% - Réduire les coûts de 50% voir un gain de 141850 TND.

Indicateurs Y: - Taux de non-conformité - Indicateur d’efficacité des actions d’investissement de la qualité

Equipe de projet

Diagramme de GANTT | Responsable | Nom et Prénom | | --- | --- | | Chef de projet | GRASALLI Noomen | | Responsable process | BEMRI Mongi | | Responsable méthode | GMATI Imen | | Responsable qualité | HAMMEMI Manel | | Ingénieur industriel | YAHYAOUI Samiha |

Chart

| Category | Date de début | | |---|---|---| | Définir | 43129.0 | 25.0 | | Mesurer | 43143.0 | 39.0 | | Analyser | 43182.0 | 10.0 | | Improuver | 43192.0 | 39.0 | | Contrôler | 43234.0 | 17.0 |29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: A ce stade. on a synthétisé les éléments clés d'un projet Lean Six Sigma, on a fixé les objectifs et on a construit l'équipe ainsi que le planning du projet.

<!-- Slide number: 14 --> # Le périmètre du projet 14

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29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Le client B&P représente le client le plus important en termes de force de vente. Donc on va travailler sur le taux de non-conformité déclaré par ce client. Normalement le périmètre de projet est défini au début et pas dans l’application de DMAIC sinon justifie ça !!!

<!-- Slide number: 15 --> 15

 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Alor, on a recours à l’ensemble des réclamations client reçu tout au long de l’année 2017, Le présent Pareto nous montre que le parc qui est à l’origine de 77.7% des non- conformités est celui du montage manuel MTG. Ça fait partie de quoi???c’est parachuté comme ça

<!-- Slide number: 16 --> 16

VSM

MSA

ETUDE STATISTIQUE

MESURER

Introduction Présentation de l’EMS - Présentation du processus de production Problématique et plan d’action Application de la démarche DMAIC 1. Définir 2. Mesurer 3. Analyser 4. Améliorer 5. Contrôler Conclusion 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: On passe maintenant à la phase de mesurer c’est une phase purement mathématique qui comporte : La VSM… -La MSA (Measurement System Analysis) en français analyse de système de mesure - et l’étude statistique

<!-- Slide number: 17 --> 17

 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Le diagramme de Pareto suivant, montre que les défaillances prioritaires de 83.2% touchent le composant mal monté et la ponte de soudure. En conclusion, le périmètre de notre problématique a commencé du montage manuel jusqu’au contrôle final. le titre???

<!-- Slide number: 18 --> # Diagnostic et application de l’outil Value Stream Mapping  (VSM) 18

 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: on a trouvé que la référence 46873 est le produit phare car elle est la carte la plus produite en 2017

<!-- Slide number: 19 --> MTG Value Stream Map

BERTEELI & PARTNERS Production Control

Préformage Ordres quotidiens Ordres quotidiens

poste mal organisé

mouvement inutile

Livraison

Contrôle soudure

Test ICT

Contrôle final

teau de non conformité élevé

insertion manuelle

Brasage à la vague

manque d'identi-cation





 51 cartes 120 cartes C/T = 190 sec NO = 2 C/O= 15 min To = 7.5 h C/T = 181 sec NO = 2

To = 7.5 h C/T = 218 sec NO = 4

TO = 7.5 h C/T = 398 sec NO = 2

TO= 7.5 h C/T = 29 sec NO = 4

TO = 7.5h 20 cartes

NVA = 12.031 VA = 956 sec 1 jour

121 sec 0.021 jour

398 sec 0.01 jour

218 sec 3 jours

190 sec 8 jours

29 sec 19

REP= 0.091%

29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Cette VSM décrit la situation initiale du processus MTG. Elle comporte 3 parties distinctes: - La partie supérieure comporte les flux d’information le client sont représenté en haut et à droite de la vsm, dans la partie centrale on trouve les flux physiques et la partie inférieure est la ligne du temps. La ligne crénelée pour distingué les temps d’attente et le temps dis à valeur ajouté dans la partie basse du créneaux. Cette ligne se termine par une boite accumulant le total de tout les temps. Ainsi on a pu calculé le ratio d’efficacité = 0.091% =0.1%.

<!-- Slide number: 20 --> # Validation des contrôleuses par l’analyse des concordances des résultats 20

 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: On continue dans la mm phase de mesure par l’analyse des concordances des résultats, ou on a vérifié la constance et l’uniformité des conclusions des trois opératrices sur dix échantillons de cartes différentes constituées de cinq cartes valides (et cinq non valide. On a trouvé comme résultat…aussi on a pu conclure que l’opératrice N°3 à une bonne exactitude de 90%. En contre partie, les deux autres présentent des taux d’exactitude non acceptables 66% et 70% respectivement pour l’opératrice N°1 et N°2 .

<!-- Slide number: 21 -->

Etude statistique : Capabilité du processus 21


 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: On termine la phase de mesure par l’étude statistique ou on a trouvé que: L'indice de capabilité Cp = 0.55 < 1.33 donc le processus n'est pas capable à court terme. L'indice Pp = 0.62 < 1.33 alors le processus n'est pas capable à long terme. L'indice de centrage Cpk = -1.14 < 1. donc le processus n’est pas centré. Le niveau sigma est -3.93 on à été très loin de 6 sigma alors il a été nécessaire d'entreprendre une amélioration.

<!-- Slide number: 22 --> # Les cartes de contrôle 22


 Catre P défaut mal monté Carte P défaut court circuit 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: La carte de contrôle tracée des deux type de défauts…montre une tendance supérieure ce qui prouve que la qualité des cartes électroniques se détériorent il faut trouver l’origine de cette détérioration et intervenir.

<!-- Slide number: 23 --> 23

5M

Vote pondéré

Analyse VSM actuelle

ANALYSER

Introduction Présentation de l’EMS - Présentation du processus de production Problématique et plan d’action Application de la démarche DMAIC 1. Définir 2. Mesurer 3. Analyser 4. Améliorer 5. Contrôler Conclusion Diagramme Spaghetti

AMDEC

29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: LA 3 eme étape de la démarche DMAIC est La phase d’analyse. C’est lors de cette phase que l’on met en place un ensemble d’outils qui sont les 5M, Vote pondéré, Analyse du VSM actuel, diagramme spaghetti et l’AMDEC, pour identifier la cause réelle du problème.

<!-- Slide number: 24 --> # Diagramme cause-effet 24

Main d'oeuvre Machine Matériaux -Stress -Manque de formation -Mauvaise manipulation des cartes -Personnel non qualifié - Pas de maintenance de convoyer pour assurer la continuité des flux - Composant difficile à insérer dans la PCB

Composant mal monté

- Eclairage insuffiant - Ergonomie de la poste de travail. -Mauvaise condition de travail -Poste non organisé - Mauvaise identification des composant à insérer - Abscence de management visuel - Schéma d'implantation n’est pas clair Milieu

Méthode 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Pour chercher les causes racine, on a effectué un brainstorming avec l’ensemble de l’équipe pour citer ses causes probable, le plus important est d’associe les causes ayant conduit à l’apparition des défauts à celle ayant empêché sa détection au cours du procèss. Le diagramme 5M suivant classe les différentes causes du défaut composant mal monté en 5 grandes familles : - pour machine on a pu déterminer la cause… Pour matériaux on a indiquer que… Puis pour main d’œuvre on a trier les causes suivants… au niveau du milieu on a dégager que … Et en fin pour les méthode on a pu extraire les causes probables suivants…

<!-- Slide number: 25 --> # Diagramme cause-effet 25

Main d'oeuvre Machine Matériaux -Manque de formation

- Pas d’homogénéité entre l’étain et le flux - Programme de machine non conforme - Utilisation des consommables périmés

Court-circuit

- Poste non organisée - Des bulles d’éteint -Résine au niveau de surface supérieure du bain - Pas de masquage de la carte pour certain zone sensible - Pas d’homogénéité entre l’étain et le flux Milieu

Méthode 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: On a utilisé le mm outils pour dégager les causes probable du défaut court-circuit: de la mm façon on va présenter les 5M suivant: - pour machine on a pu déterminer la cause… Pour matériaux on a indiquer que… Puis pour main d’œuvre on a trier les causes suivants… au niveau du milieu on a dégager que … Et en fin pour les méthode on a pu extraire les causes probables suivants…

<!-- Slide number: 26 --> # Causes racines: défaut mal monté 26

04 03 02 05

06 01

- Mauvaise identification du composant à insérer - Manque de formation Poste non organisé Schéma d’implantation non claire - Personnel non qualifié - Eclairage insuffisant 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Après avoir dégager toutes les causes possible on a procédé au vote pondéré c’est une méthode d’aide à la décision et permet la classification de différentes propositions selon un ordre d’importance. Comment il permet de faire cet ordre?? Il y des critères ou quoi?? La cause 1 est que…, en 2 eme lieu on trouve…, en 3 eme lieu on a

<!-- Slide number: 27 --> # Causes racines : défaut court-circuit 27

02 03 01

- Utilisation des produits périmés Pas de suivi quotidien des variations de température du bain de la vague - Manque de formation 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Et de la meme manière on a dégagé les causes racines du défaut court-cicuit qui sont La manque de formation - l’utilisation des produits périmés Et la non suivi quotidien des variations de température du bain de la vague

<!-- Slide number: 28 -->

Analyse de la VSM actuelle 28

 Gaspillage du temps d’attente Stocks Inutiles Mouvements Inutiles


 Défaut de stockage Poste goulot Taux de déchets très élevé 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: A ce stade on va détaillé l’analyse du VSM actuel: on a enregistré un gaspillage du temps d’attente : Chaque fois qu’on a une opératrice qui est en attente de travail, qui ne peut pas produire, ne peut pas générer de la valeur car elle est empêchée : ce temps d’attente est un temps à NVA. - on aussi découvrir stocks en cours à la sortie de la vague et au niveau des postes de contrôle soudure. -Des déplacement des opératrices de la zone de l’insertion manuelle à la machine de brasage pour charger la machine par les cartes à braser. Désordre après la sortie du brasage à la vague, à cause du pulable enlevé par les opératrices. -Il y’a toujours un stock en aval entre trois à 5 cartes entre le poste 2 et le poste 1. - et des stocks en cours à la sortie du parc CMS pour être transporter au parc insertion manuel.

<!-- Slide number: 29 -->

 # Le diagramme Spaghetti 29 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: A travers le diagramme spaghetti on a représenter le déplacement des personnels ainsi que les éléments transformés (PCB, composant, déchet…). On a pu remarqué que dans notre parc la position de la machine de brasage à la vague, les testeurs ICT et le poste de réparation, obligent les opératrices à faire un long parcours.

<!-- Slide number: 30 --> # AMDEC de défaut court-circuit 30

 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Les idées collectées à la fin du brainstorming (quand t’as parlé de brainstorming pour dire ici à la fin d ebrainstorming????)sont ensuite répertoriées dans un tableau pour pouvoir identifier les actions pouvant éliminer les risques qui menacent notre parc MTG. Prenant l’exemple de l’AMDEC de défaut du court-circuit, qui relève la gravité l’occurence et la détection de chaque cause finissons par calculer la criticité qui est le produit des facteurs déjà cité.

<!-- Slide number: 31 --> AMDEC défaut court circuit 31 Pas de suivi quotidien des variations de température du bain de la vague

Manque de formation

x7

x9

x8

Utilisation des produits périmés

29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Grace a cette outils on a pu classé les défauts selon leur criticités… Comment t’as calculé la criticité???

<!-- Slide number: 32 --> 32 Introduction Présentation de l’EMS - Présentation du processus de production Problématique et plan d’action Application de la démarche DMAIC 1. Définir 2. Mesurer 3. Analyser 4. Améliorer 5. Contrôler Conclusion Plan Planification selon la criticité des causes des défaillances déja étudié par l'AMDEC

Act Do

Le suivi des solutions mises en place la mise en œuvre des actions définies précédemment

Check Vérification des actions prises pour traiter les défauts des causes des défauts 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Suite à la quantification de la criticité déjà dégagée dans la phase précédente, on a organisé une réunion ‘KAIZEN’ avec la direction et tout le membre de l’équipe. On a utilisé le principe d’un brainstorming pour mettre en place des actions correctives avec des résultats visibles et rapides. Notre ‘KAIZEN’ a pris la démarche PDCA : Plan (Planifier) – Do (faire) – Check (vérifier)-Act (Agir).

<!-- Slide number: 33 --> # Planifier Actions Date début-Date fin

0

Responsables Respecter les data sheet, s’assurer et vérifier que toutes les températures du consommable, du bain ne dépassent pas la température limite de la carte et des composants X7 Action Actions quotidiennes dans le futur


Responsable Brasage à la vague

Création des fiches de contrôle des consommables (étain et flux) pour éviter l’utilisation des produits périmés X8 02/04/18 06/04/18

Implanter un système de suivi hebdomadaire de température du bain de la vague YAHYAOUI Samiha 02/04/18 06/04/18 X7

32


29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: on a proposer un plan d’action ainsi une date de début et de fin de réalisation sur chaque cause de défaut

<!-- Slide number: 34 -->

Do : Réaliser Amélioration pour éviter le défaut du composant mal monté : 34

 Attention !!! Les fenêtres (trous) des composants "X6, X9, X16" doivent êtres orientés vers l'intérieur de la carte 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: C’est l’étape de la mise en œuvre des actions définies précédemment. La formation des contrôleuses sur les bonnes pratiques est achevée avec un planning bien suivi établi par le directeur d’usine. On a ajouté une poste de contrôleuse après chaque ligne d’insertion manuelle ( flux à pièces unique) pour qu’on puisse détecté le défaut au début du par cet non à la fin comme c’est indiquer au niveau du process Map au début du projet. Cette figure montre le nouveau schéma d’implantation de la poste de contrôle du produit phare 46873 qui est transparent et comporte des indication de POKA YOKE.

<!-- Slide number: 35 --> Amélioration pour éviter le défaut du composant mal monté : 35


 Identification des bacs des composants à insérer Nouveau système d'éclairage 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: On a identifié les bacs contenant chaque composant à insérer par la même couleur de poste utilisée pour tel sorte d’éviter la confusion entre les opératrices et aussi pour que chaque opératrice doive être responsable à sa zone. On a vérifié l’environnement du travail (éclairage suffisant, couleur de table mal adaptée…)

<!-- Slide number: 36 --> Amélioration pour les défauts court-circuit 36

 Fiche enregistrement flux et étain 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Création des fiches contrôle du produit consommable avec la gestion de stock FIFO (First In First Out ou en français « premier entré premier sorti ») pour éviter l’utilisation des produits périmés.

<!-- Slide number: 37 --> Amélioration pour les défauts court-circuit 37

 Fiche suivi de température du bain 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: On a crée un système de suivi de température du bain de la vague hebdomadaire

Les chiffres dans les limites sont illisibles! Attention dans la présentation toutes les figures doivent être claires et lisibles

<!-- Slide number: 38 --> Amélioration suite à l’analyse du VSM 38

 Changement de la répartition des tâches 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Un changement de la répartition de la tâche de l’insertion est proposée, si le nombre d’un composant est de deux ou plus sur la même carte, ne pas assembler l’insertion de ces composants par la même opératrice, et ne pas insérer le même composant l'un à côté de l'autre pour éviter les erreurs

<!-- Slide number: 39 -->

 Amélioration suite à l’analyse du VSM 39 Nouveau Lay-out 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Et grâce à notre VSM et au Diagramme spaghetti on a proposé un nouveau Lay-out On a rapproché la zone insertion manuelle et la vague ainsi que le poste de réparation des autres zones.

<!-- Slide number: 40 --> Amélioration suite à l’analyse du VSM 40


 Identification par numéro de poste des cartes contrôlées Nouveau chariot pour le stockage des cartes 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Après avoir analysé les risques de stockage des cartes après sorties du parc CMS sur le point de vue sécurité et complication des tâches de travail, on a mis en disposition un nouveau chariot pour le stockage des cartes

<!-- Slide number: 41 --> Check : Vérifier Vérification des actions prises pour traiter les défauts des causes racines 41


Avant amélioration Après amélioration

40 32 24 16 8 36.7 3.3 Défaut non valide classé valide 25 1.7 Taux d’erreur globale 16.7 3.3 Défaut de classement de deux manières 13.3 0 Déaut valide classé non valide

Rapport récapitulatif après amélioration 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: On a refait le même principe cité dans la phase mesurer mais sur un autre lot pour s’assurer que les opératrices n’ont pas déjà répété les défauts dans le premier test. La revalidation des contrôleuses par l’analyse des concordances des résultats nous permet de distingué les réductions des taux suivant : Taux d’erreur globale de 25% à 1.7% - Défaut valide classé non valide de 13.3% à 0% - Défaut non valide classé valide de 36.7% à 3.3% - Défaut de classement de deux manières de 16.7% à 3.3%

<!-- Slide number: 42 --> Vérification des actions prises pour traiter les défauts des causes racines 42


3 2.4 1.8 1.2 0.6 Après amélioration Avant amélioration 2.13 Niveau sigma -3.93 1.22 0.55 Cp 1.09 Cpk -1.14 0.79 0.62 Pp

29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: On constate une amélioration du niveau Sigma de -3.93 à 2.13 , capabilité du processus à court terme Cp de 0.55 à 1.22 et l’indice de réglage de la et de la distribution non-centrée Cpk de -1.14 à 1.09 ce qui prouve que le processus est très proche de la capabilité après l’application de la démarche Lean Six Sigma. A l’issue de ces résultats, nous estimons que le niveau de sigma va encore s’améliorer vue l’existence d’actions encore en phase de planification.

Tu dois maitriser ici les formules de calcul de sigma cp et cpk tu peux avoir des questions techniques de ce genre. Tous les calculs cités dans le rapport et la présentation sont à maitriser

<!-- Slide number: 43 --> VSM après amélioration

BERTEELI & PARTNERS Production Control

Préformage Ordres quotidiens Ordres quotidiens

Livraison

Contrôle soudure

Test ICT

Contrôle final

insertion manuelle

Brasage à la vague




 5 cartes 10 cartes C/T = 190 sec NO = 2 C/O= 15 min To = 7.5 h C/T = 181 sec NO = 2

To = 7.5 h C/T = 218 sec NO = 4

TO = 7.5 h C/T = 398 sec NO = 2

TO= 7.5 h C/T = 23 sec NO = 4

TO = 7.5h 16 cartes

NVA = 1.34 jours VA = 950 sec 0.25 jour

121 sec 0.0035 jour

398 sec 0.0041 jour

218 sec 0.083 jours

190 sec 1 jour

23 sec 43 14 cartes

 REP= 0.82 % 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: L’analyse de la nouvelle cartographie nous permet d’identifier les niveaux d’amélioration au niveau du parc MTG par la diminution des non-conformités, des stocks en cous du temps de passage du produit dans le parc de 12.031 jours à 1.34 jours ce qui a permis d’accroitre le pourcentage de rapport d’efficacité de processus de 0.1% à 0.82% Commet t’as calculé la rapport d’efficacité??

<!-- Slide number: 44 --> Recalcule du COPQ 44

Après amélioration Avant amélioration 300K 240K 180K 120K 60K 125500 25910 Coûts des anomalies internes 95000 2873 Coûts des anomalies externes 41700 24700 Coûts de prévention 38500 14620 Coûts de détection

300K 240K 180K 120K 60K 283700 85103 COPQ Avant amélioration Après amélioration

29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: D’après cet histogramme on constate que les coûts des anomalies internes, des anomalies externes et les coûts de détection diminuent entre deux périodes, les coûts de prévention ont augmentés grâce au montant fourni pour les formations des opératrices suite au plan d’action pris au niveau de la phase d’amélioration. Par conséquent le COPQ diminue de 283700 TND à 85103 TND soit un pourcentage de 79.52%.

<!-- Slide number: 45 --> Act : Assurer et améliorer 45

 Regroupent des produits de même profil thermique 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Tout simplement par le suivi des solutions mises en place. Il est important d'éviter tout retour en arrière. D'autre part, les résultats ne sont pas toujours immédiatement visibles. Comme action d’amélioration on a proposé de regrouper les produits ayant le même profil thermique dans la vague pour deux raisons : la première c’est pour économiser les énergies humaines et matériels et la deuxième pour améliorer la productivité et augmenter la contribution à la valeur.

<!-- Slide number: 46 --> 46

 Introduction Présentation de l’EMS - Présentation du processus de production Problématique et plan d’action Application de la démarche DMAIC 1. Définir 2. Mesurer 3. Analyser 4. Improuver 5. Contrôler Conclusion

 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Interpréter

<!-- Slide number: 47 --> 47 Introduction Présentation de l’EMS - Présentation du processus de production Problématique et plan d’action Application de la démarche DMAIC 1. Définir 2. Mesurer 3. Analyser 4. Improuver 5. Contrôler Conclusion 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Passant maintenant à un petit vidéo qui explique mieux les piste d’amélioration effectués au sein du arc MTG. C’est la poste de contrôle insetion manuelle ajoutée La machine brsage à la vague à ce niveau l’opératrice revérifie les cartes avant le brasage On a aussi le regroupement des cartes de mm profil thermique pour augmenter la productivité Le débarat de pilable après le brasage L’etiquettage avec le numéro de poste de contrôle sousure sur chaque carte pour que chaque opératrice soit plus sérieuse Les poste de contrôle ICT Les poste de contrôle finale avec le nouveau système d ’éclairage ainsi chaque poste est muni des instructions de travail nescessaire Voyant aussi le rangement des armoires des composant à insérer qui contiennent des fiches avec la quantité le produit dont ils vont être insérer selon le planning du PDP Et en fin le nouveau système de rangement des cartes

<!-- Slide number: 48 -->

1- réduction de taux de non-conformité de 5% à 0.74% 2- diminution des coûts de non qualité de 220 500 TND à 28 783 TND soit un gain de 79.52%. Réduction de la variabilité des processus

Amélioration de la productivité

Personnel compétant à travers les formations

Amélioration de la gestion de stock de consommable Amélioration des conditions de travail (parc transparent, opératrices satisfaites)

48 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: On va finir notre présentation par récap des résultat trouvé on a …. C’est à ce stade qu’on a filicité l’équipe par les resultat trouvé

<!-- Slide number: 49 --> # Matrice BCG

+


Dilemme

vedette Croissance du marché

Poids morts

vache à lait

- - + Satisfaction client

49 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: L’EMS à évoluer donc d’un produit Dilemme à un produit vedette par la croissance de la satisfaction client Ajouter en deux mots c’est quoi le produit dilemme et le produit vedette Tu dois savoir comment répondre si ils vont te poser la question sur cette matrice et ces 4 phases. il te manque les perspectives de ce projet

<!-- Slide number: 50 --> # 50 Merci pour votre attention .... 29/06/2018 Année Académique : 2017 - 2018

Notes: Bon tu dois vérifier les polices et la taille pour les titres ils doivent être conformes